Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов

311

б – шляморазрыхляющая машина: 1, 9 – гладкие металлические валики; 2...4, 6 – рифленые обрезиненные валики; 5 – направляющая; 7,8 – щеточные барабаны Эта комбинированная машина предназначена для отжима содержимого и

обезжиривания говяжьих кишок. Кишки проходят вначале через два рифленых обрезиненных валика 1 и 2, отжимающих содержимое и поддерживающих скорость движения оболочки. Далее в зазоре между двумя щеточными барабанами 3 и 4, имеющими большую окружную скорость, чем скорость движения кишок, удаляется жир с их поверхности. Производительность машины до 80 черев в 1 ч при мощности привода 3 кВт.

Шляморазрыхляющая машина (рис. 11.13, б) имеет три группы валиков и щеточные барабаны. Гладкий металлический валик 1 и рифленый обрезиненный 2 подают кишки в машину и обеспечивают поддержание заданной скорости их движения. Рифленые валики 3 и 4 дробят оболочки на одной стороне кишок, а валик 6 – с другой. При этом кишки опираются на гладкий валик 9. Поверхность очищается щеточными барабанами 7 и 8. Производительность машины до 200 говяжьих черев в 1 ч при мощности привода 1,5 кВт.

312

Глава 12. Оборудование для производства колбасных изделий

12.1. Линии производства варенных колбасных изделий

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Колбасные изделия готовят на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергают тепловой обработке до готовности к употреблению.

Для выработки вареных колбас используют говядину, свинину, баранину, мясо птицы и другие виды мяса в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состояниях, субпродукты 1-й и 2-й категорий, отпрессованную мясную массу, белковые препараты (кровь, плазму крови, казеинаты, изолированные и концентрированные соевые белковые препараты), а также пшеничную муку, крахмал, молоко, яйцепродукты.

Вареные колбасы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию. На разрезе продукта фарш монолитный, для структурных колбас кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры. Цвет продуктов на разрезе равномерный, розовый или ярко-розовый без серых пятен. Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без посторонних привкуса и запаха.

Требования к внешнему виду определяются действующей нормативнотехнической документацией, утвержденной в установленном порядке. Они ориентированы на спрос потребительского рынка, хороший дизайн, удобство при транспортировке и возможность контроля качества готовых изделий. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг или в тару из гофрированного картона массой до 20 кг.

Вареные колбасы высшего сорта (диабетическая, докторская, любительская, столичная, останкинская, прима, молочная и др.) имеют срок реализации при температуре 0-8 °С и относительной влажности воздуха 75...85 % не более 72 ч, а колбасы 1-го, 2-го и 3-го сортов - 48 ч с момента окончания технологического процесса при использовании обычных колбасных оболочек. Срок реализации может быть увеличен при использовании специальных формующих материалов из полимерных пленок.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Обваленное мясо жилуют и нарезают в зависимости от группового ассортимента на куски массой до 1 кг. Мясо в кусках или в измельченном виде взвешивают и подвергают посолу мокрым или сухим способом с использованием посолочных ингредиентов. Затем сырье повторно измельчают в два этапа: грубо (на волчке) и тонко (на куттере).

Сырье, пряности, воду (лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленных при посоле соли или рассола и готовят фарш на куттере, куттере-мешалке, мешалке-измельчителе или других машинах.

Вначале загружают нежирное мясное сырье (измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм): говядину высшего, 1-го и 2-го сортов, нежирную свинину, баранину жилованную, а также добавляют часть холодной воды (льда), раствор нитрита натрия (если он не был внесен при посоле сырья), фосфатиды, сыворотку или плазму крови, белковый стабилизатор, соевые белковые препараты в виде геля. После 3-5 мин перемешивания вводят полужирную говядину, пряности, препарат гемоглобина или кровь, сливочное масло (для колбасы диетической), аскорбинат или изоаскорбинат натрия, либо аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3-5 мин, за 2-5 мин до конца обработки добавляют крахмал или муку.

При приготовлении фарша колбасных изделий с использованием белковых препаратов (изолированных и концентрированных соевых белков, казеинатов и т.д.) в конце перемешивания в куттер добавляют соль из расчета 2,5 кг на 100 кг гидратированных белковых препаратов. Общая продолжительность обработки фарша на

313

куттере или куттере-мешалке 8-12 мин, температура готового фарша в зависимости от температуры исходного сырья, количества добавленного льда и типа измельчителя составляет 12-18 °С.

Для приготовления фарша в высокоскоростных вакуумных куттерах или измельчителях (скорость резания более 120 м/с) используют несоленое жилованное мясо в кусках. Для этого загружают говядину, добавляют лед, раствор нитрата натрия, соль и другие ингредиенты, закрывают крышку куттера, создают остаточное давление 15 кПа и куттеруют сырье 5...8 мин. Затем снимают вакуум и продолжают куттерование в течение 3...4 мин до полной готовности фарша. Общая длительность куттерования 8-12 мин. Температура готового фарша 11... 12 °С.

Количество воды, добавляемой при приготовлении фарша, зависит от состава сырья и составляет 15-30 % от массы куттеруемого сырья. Для снижения температуры фарша рекомендуется воду заменять льдом частично или полностью.

Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на пневматических, гидравлических или механических вакуумных шприцах при остаточном давлении 8 кПа. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100...120 мм производят с использованием цевок диаметром 40...60 мм. Вязку батонов производят вискозным шпагатом и льняными нитками. В последнее время широко используются искусственные полимерные оболочки и их формовка производится с помощью клипсаторов.

Батоны сырых колбас в натуральной оболочке, нашприцованные без применения вакуума, подвергают кратковременной осадке (для подсушивания оболочки и уплотнения фарша) в течение 2 ч при 0...4 °С.

В стационарных камерах батоны обжаривают при 90-100 °С в течение 60-140 мин. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75-85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С.

Стадии технологического процесса. Изготовление вареных колбас состоит из следующих стадий:

-предварительное измельчение мясного сырья;

-посол и созревание мяса;

-тонкое измельчение и приготовление фарша;

-шприцевание фарша в оболочку;

-вязка батонов и навеска его на раму;

-тепловая обработка (обжарка, варка и охлаждение);

-хранение и упаковка.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для предварительного измельчения мясного сырья, в состав которой входят следующие виды оборудования: волчки-жиловщики, блокорезки, блокорезкаизмельчитель и напольные тележки.

В состав линии входят комплекс оборудования для посола мяса, состоящий из смесителя, агрегата для измельчения и посола мяса, а также комплекса оборудования для посола и созревания мяса.

Комплекс оборудования для созревания мяса представляет собой камеру, состоящую из стационарных стеллажей и напольных тележек.

Ведущим является комплекс оборудования для тонкого измельчения и приготовления фарша, в состав которого входят волчок, куттер, смеситель-измельчитель, мешалка-измельчитель, куттер-мешалка и фаршеприготовительный агрегат.

Комплекс оборудования для шприцевания фарша в оболочку состоит из шприца, конвейера для вязки колбас, клипсатора, колбасного агрегата и колбасных рам.

314

Завершающий комплекс состоит из термоагрегата непрерывного действия или термокамеры периодического действия.

Машинно-аппаратная схема линии производства вареных колбас представлена на рис. 12.1.

Жилованное мясо

Рис. 12.1. Машинно-аппаратная схема линии производства вареных колбас

Устройство и принцип действия линии. После разделки и обвалки мясо направляют на жиловку: отделение соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек и загрязнений. Жилованное мясо на предприятиях малой мощности измельчают в волчке 7 и с помощью напольных тележек 2 транспортируют к смесителю 3, в которых производят посол. Посоленное мясо выгружают из смесителя 3 в напольную тележку и транспортируют в камеру созревания 4.

На предприятиях средней и большой мощности измельчение и посол мяса осуществляют с помощью посолочного агрегата 5 или комплекса оборудования для посола мяса 6. В первом агрегате измельченное мясо самотеком попадает в смеситель, а во втором - фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подают автоматические дозаторы в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках направляют в камеру созревания 4.

При использовании чашечного куттера 7 для тонкого измельчения и приготовления фарша к шприцующей машине 8 фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. В этом случае формование колбасных батонов производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе 9 и разгрузкой их в колбасные рамы 10.

Для приготовления вареных колбас с более высокой степенью механизации применяют комбинированные машины для приготовления фарша 12 и агрегат для формования колбасных изделий 13. Смеситель-измельчитель 11 предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с рецептурными ингредиентами и последующим его тонким измельчением. Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала осуществляют на колбасном агрегате 13.

После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы 10 и направляют в термокамеру 14 для термической обработки (осадки, обжарки, варки и охлаждения).

315

12.2. Линии производства копченых колбасных изделий

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Копченые колбасы

(варено-копченые и сыро-копченые) — мясные изделия, предназначенные для длительного хранения. Полукопченые колбасы — мясные изделия, которые достигают кулинарной готовности после варки, копчения, сушки и могут храниться более длительное время, чем вареные колбасы: до 10 сут при температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 75...78 % (в подвешенном состоянии) и до 3 сут в неохлаждаемых помещениях.

Полукопченые колбасы имеют упругую консистенцию, варено-копченые и сырокопченые - плотную. Фарш на разрезе, как правило, имеет включения в виде кусочков шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины, его цвет - от розового до темно-красного. Вкус - слегка острый, в меру соленый (для сырокопченых - солоноватый), с выраженным ароматом копчения.

Копченые колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением шпика, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей, диких животных и птицы.

Для производства полукопченых и варено-копченых колбас используют говядину (для варено-копченых - от взрослого скота), свинину, баранину в остывшем, охлажденном

иразмороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.

Для производства сырокопченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец говяжий подкожный, жир-сырец бараний подкожный и курдючный. Лучшим сырьем является мясо от задних и лопаточных частей туш быков в возрасте 5-7 лет и от лопаточной части взрослых свиней (2-3 года).

Вкачестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта, сахаг>песок и нитрит натрия. Для придания специфических вкуса

изапаха добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок, ароматизаторы, коптильные препараты.

Для формовки колбасных батонов используют натуральные (кишечные) и искусственные (целлюлозные, белковые, бумажные со специальной пропиткой синтетические оболочки. Фиксируют форму колбасных батонов с помощью шпагата, льняных ниток, алюминиевых скоб.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков. Сырье, направляемое на переработку, должно сопровождаться разрешением ветеринарно-санитарной службы. При приеме сырья его осматривают, подвергают дополнительной сухой зачистке и при необходимости сухой и мокрой зачистке. Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку (операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы), обвалку (отделение мышечной, жировой и соединительной тканей от костей) и жиловку. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 2±2 °С или размороженное с температурой не ниже 1 °С. При жиловке говядины и свинины удаляют грубую соединительную ткань, хрящи, мелкие косточки, крупные кровеносные сосуды, лимфоузлы и др. В процессе жиловки говядину, баранину и свинину разрезают на куски массой 300-600, грудинку свиную на куски массой 300-400 г, шпик хребтовый на полосы размером 15x30 см.

316

Разделку, обвалку и жиловку мяса проводят в производственных помещениях с температурой воздуха 10... 12 °С и относительной влажностью не выше 75 %.

После обвалки и жиловки говядину и свинину направляют на измельчение и посол. Перед измельчением жирное сырье (свинину жирную, жир-сырец, шпик) охлаждают до 2±2 °С или подмораживают до минус (2±1) °С.

Для производства полукопченых колбас посол мяса производят: в кусках массой до 1 кг; в шроте - при измельчении на волчке с диаметром отверстий решетки 16...25 мм; в мелком измельчении на волчке с диаметром отверстий решетки 2...4 мм; для варенокопченых - в кусках или в виде шрота; для сырокопченых - в кусках. Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций, в том числе вакуумных, или посолочных агрегатах непрерывного действия, в течение 4-5 мин. При посоле на 100 кг мясного сырья добавляют 3 кг поваренной соли для полукопченых и варено-копченых колбас и 2,5 кг для сырокопченых. Нитрит натрия вносят в виде раствора с массовой долей 2,5 % из расчета: 7,5 г для полукопченых и 10 г для варено-копченых и сырокопченых на 100 кг мясного сырья. Допускается добавлять нитрит натрия при составлении фарша. Посоленное мясное сырье выдерживают в емкостях при температуре не ниже 0 и не выше 4 °С: для полукопченых колбас в кусках 2-4 сут, в шроте 1-2 сут, в мелком измельчении 12-24 ч; для варено-копченых колбас в кусках 2-4 сут, в шроте 1-2 сут; для сырокопченых колбас в кусках 5-7 сут.

Фарш для копченых колбас готовят двумя способами: в мешалках различных конструкций из выдержанного в посоле мясного сырья или на куттерах с использованием подмороженного сырья. Второй способ рекомендуется использовать при производстве колбас на поточно-механизированных линиях. При этом для приготовления фарша допускается использовать смесь, включающую не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса.

По первому способу перед приготовлением фарша выдержанное в посоле нежирное мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик - до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5-7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Продолжительность перемешивания составляет 6-10 мин.

По второму способу жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до (-5)-(-1) °С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30...90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1-2 мин - полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30-90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2-5 мин в зависимости от наименования колбасы, количества ножей и конструкции куттера. Температура фарша после куттерования (-3)-(-1) °С.

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку или клипсование (при использовании искусственной маркированной оболочки) колбасных батонов, их навешивание на палки или рамы.

Для полукопченых колбас наполнение оболочек фаршем производят на гидравлических шприцах при 0,5-1,2 МПа или вакуумных шприцах, для варено-копченых и сырокопченых - на гидравлических шприцах при 1,3 МПа. Батоны перевязывают шпагатом, нитками или при наличии специального оборудования и маркированной оболочки закрепляют их концы металлическими скрепками или скобами с наложением петли. Батоны навешивают на палки с интервалом 8-10 см. Свободные концы оболочки и шпагата не должны быть длиннее 2 см.

Батоны полукопченых колбас подвергают осадке 2-4 ч при 4-8 °С для изделий из предварительно посоленного сырья или 24 ч при 2-4 °С для изделий из подмороженного

318

подготовки сырья, включающего столы для обвалки и жиловки мяса, а также емкости или агрегаты для его посола.

Следующим комплексом оборудования являются волчки, шпигорезки различных конструкций, на которых происходит измельчение мясного сырья, а также оборудование для составления фарша, включающее мешалки, куттеры (для измельчения замороженного сырья), а также разгрузочные устройства, емкости и насосы для фарша.

Наполнение оболочек фаршем производят гидравлическими и вакуумными шприцами, после чего батоны перевязывают на столах для вязки колбас или накладывают клипсы на концы батонов, а затем навешивают либо укладывают на рамы и подвергают осадке. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.

Ведущим комплексом является оборудование для термической обработки, для чего традиционно используют стационарные обжарочные, варочные и коптильные камеры. Основным оборудованием на этой стадии является термоагрегат непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды, в котором колбасы на рамах подвергаются варке, копчению и высушиванию.

Завершающий комплекс оборудования включает контейнеры и упаковочные машины.

На рис. 12.2 приведена машинно-аппаратная схема линии производства варенокопченых колбас.

Рис. 12.2. Машино-аппаратная схема линии производства варено-копченых колбас

Устройство и принцип действия линии. Со стола обвалки и жиловки 1 мясо через промежуточные емкости 2 и 3 поступает в волчок 4 первичного измельчения. Измельченное мясо после перемешивания с солью (массовая доля соли в варено-копченых

319

колбасах не должна превышать 3 %) насосом 6 перекачивается в бункер 7 для созревания фарша в посоле. Бункер 7 перемещают по монорельсу 5.

Выдержанное в посоле мясо предварительно смешивают в мешалке измельчителя 9, куда дозируются: шпик, после измельчения на шпигорезке 8, специи и другие ингредиенты рецептуры, фарш через переходник направляется в вакуумный шприц 10 для шприцевания.

Колбасные батоны вяжут шпагатом на столе для вязки колбас 11. Сформированные батоны навешивают на рамы 12, подвергают осадке и подают на термообработку в теромоагрегат 13. Варят колбасу насыщенным паром в варочной камере термоагрегата при температуре 73-75 °С до достижения температуры в центре батона 68-

72 °С.

После варки колбасные батоны охлаждают до достижения температуры варки батона 15 °С, коптят в течение 48 ч при температуре 40-50 °С и сушат при 10-12°С и относительной влажности воздуха 74-76 % до достижения стандартной влажности продукта.

По окончании технологического процесса варено-копченые колбасы упаковывают и направляют в реализацию. Хранят колбасы в охлаждаемых помещениях при температуре 8 °С и относительной влажности 75-80 % в подвешенном состоянии не более 15 сут.

12.3. Формирующие и шприцующие машины

Формование – процесс придания перерабатываемому продукту определенной формы и размеров. В мясоперерабатывающей промышленности используются следующие его виды.

Штампование – способ сдавливания в замкнутом объем пластичной массы, способной после штампования сохранять полученную форму. Штампования выполняют при помощи штампов или барабанов, на твердой поверхности которых выгравированы углубления и рисунки, соответствующие объему, форме и внешнему оформлению изделия. Штамповкой формуют пельмени и др.

Формование выпрессовыванием основано на непрерывном или периодическом выдавливании профилированных жгутов, труб или полос из размягченного материала бесконечной или ограниченной длины через формующую матрицу с определенными размерами и формой фильер. Выпрессовыванием применятся в производстве колбас. Специальным способом формования выпрессовыванием является формование в оболочке.

Нарезание полуфабрикатов и заготовок используется в производстве мясных полуфабрикатов.

Классификация. Свойства перерабатываемых пищевых масс и требуемая форма готовых изделий определяют как способ формования, так и тип формующего оборудования. В связи с этим формующее оборудование классифицируют по следующим признакам:

–типу нагнетателя,

–характеру движения нагнетателя,

–характеру движения формуемого продукта,

–рабочей характеристике нагнетателя,

–количеству нагнетателей,

–наличию принудительного питания,

–способу отделения формующего продукта.

Основным признаком, определяющим конструкцию формующего оборудования, является тип нагнетателя фарша и других пищевых сред. В машинах для формования пищевых сред применяются следующие типы нагнетателей:

– шнековые,

320

–поршневые,

–валковые,

–шестеренные,

–пластинчатые,

–комбинированные.

Наибольшее распространение в пищевой промышленности получили шнековые нагнетатели. К их достоинствам можно отнести возможность непрерывной подачи массы, создания высоких давлений, пластификации и термостатирования материала при прохождении по длине шнека. Формующие машины со шнековыми нагнетателями подразделяются на одношнековые и многошнековые. При этом шнеки могут находиться во взаимном зацеплении.

Валковые нагнетатели применяют, как правило, в тех случаях, когда нет необходимости в создании высоких давлений. Эти нагнетатели позволяют осуществлять равномерное выдавливание массы по всей ширине матрицы, при этом обеспечивается высокая производительность и почти полное сохранение структуры.

В шестеренных нагнетателях в неподвижном кожухе вращаются защемляющиеся между собой шестерни, которые обеспечивают объемное передавливание продукта из зоны питания в зону нагнетания. Несмотря на определенные достоинства, шестеренные нагнетатели имеют ряд недостатков. Подача продукта в зону входа только под действием силы тяжести возможна лишь для маловязких сред. Для высоковязких сред необходимо применение принудительной подачи. Кроме того, при зацеплении зубьев образуется защемленный объем, в котором резко возрастает давление. Это приводит к возникновению сил, стремящихся раздвинуть шестерни, что ускоряет их износ. Увеличение давления в защемленном объеме приводит к возрастанию утечек в торцевых и радиальных зазорах.

Принцип действия пластинчатых нагнетателей не отличается от действия аналогичных лопастных насосов. Достоинством пластинчатого нагнетателя является возможность формовать пищевые продукты любой вязкости и разной дисперстности. При этом механическое воздействие, приводящее к разрушению структуры продукта, минимально. К недостаткам пластинчатых нагнетателей можно отнести то, что смещение центра ротора относительно корпуса нагнетателя приводит к возникновению пульсирующей подачи, при которой изменение объема в процессе вытеснения продукта одной пластиной носит гармонический характер.

Так как выбор кинематической схемы исполнительных и передаточных механизмов зависит от характера движения нагнетателя, все формующие машины можно разделить на два вида: машины с непрерывным и периодическим движением нагнетательных органов.

Шприцы применяют в основном при производстве колбасных изделий, они вытесняют фарш при заполнении колбасных оболочек, форм, тары. В колбасном производстве этот процесс (шприцевание) включает, кроме заполнения колбасной оболочки, операции вязки и навешивания колбас на палки и рамы.

Шприцы различают механические и гидравлические, с периодической и непрерывной выдачей фарша, открытые и вакуумные (рис. 12.3).

Для выдачи фарша в оболочку используют вытеснители шнековые, винтовые,

поршневые, ротационные, эксцентриково-лопастные. Фарш из вытеснителя в оболочку поступает через цевку – металлическую насадку в виде трубки. Цевки имеют цилиндрическую форму с коническим расширением в месте соединения с вытеснителем. Их подбирают в соответствии с видом и диаметром колбасной оболочки.

Шприцы могут быть одно- и многоцевочными.

Шприц состоит из бункера для приема фарша, вытеснителя, цевки, привода и механизмов, обслуживающих вытеснитель. Причем в поршневых шприцах в качестве бункера служит цилиндр вытеснителя.