Технологические проблемы офсетной печати. К основным технологическим проблемам относятся:

• медленное закрепление традиционных офсетных красок на плохо впитывающих и невпитывающих поверхностях;

• технологическая сложность поддержания водно-красочного баланса.

Если в флексографской и глубокой печати возможно применение жидких быстросохнущих красок, то в офсетной печати используются вязкие краски на основе минеральных и растительных масел, характеризующиеся относительно низкой скоростью закрепления. При поточной организации производственного процесса, когда оттиски непосредственно после печати передаются на послепечатную обработку, наличие на них сырой краски может привести к большому количеству брака. Данная проблема становится особенно актуальной при работе с невпитывающими материалами.

Решить эту проблему позволяет использование УФ отверждаемых красок. Время закрепления УФ красок очень мало — менее одной секунды, процесс закрепления является одностадийным. К дополнительным достоинствам УФ красок относятся высокая интенсивность цвета, хороший глянец, высокая физико-химическая стойкость.

Необходимость увлажнения офсетной печатной формы для обеспечения избирательного нанесения на нее печатной краски обусловливает проблему поддержания водно-красочного баланса. Нарушение баланса «увлажнение—краска» приводит к таким дефектам печати, как тенение, разнооттеночность оттисков, нарушение приводки красок в результате деформации впитывающих запечатываемых материалов и т.д. Достижение и поддержание водно-красочного баланса является технологически сложной задачей, в особенности при высоких скоростях печатания. Для ее решения обычно используются дорогостоящие автоматизированные системы контроля качества, которые значительно повышают стоимость печатной машины.

Справиться с этой проблемой можно, применив технологии офсетной печати без увлажнения . Специальные формные материалы, обеспечивающие получение не воспринимающих офсетную краску пробельных элементов, позволяют отказаться от использования увлажнения. Офсетная печать без увлажнения характеризуется стабильным качеством печати при повышенной контрастность и яркости оттисков.

Проблема регулирования длины оттиска. Если форматы издательской продукции: газет, журналов, книг, многотиражных брошюр — стандартизированы и согласованы с форматом печатных машин, то единых стандартов на формат этикеточной и упаковочной продукции не существует. Поэтому использование для изготовления этикетки и упаковки рулонных машин постоянного формата, не позволяющих регулировать длину оттиска, нецелесообразно, так как связано со значительными потерями запечатываемых материалов.

В настоящее время разработаны следующие способы решения этой проблемы:

• использование устройств быстрой замены формного и офсетного цилиндров;

• использование сменных гильз;

• печать с реверсивной подачей полотна.

Если в ротационных машинах прямых способов печати (глубокой, высокой, трафаретной) для изменения длины оттиска достаточно заменить формный цилиндр, то в офсетных машинах необходимо заменить минимум два цилиндра: формный и офсетный. Очевидно, что если менять их отдельно друг от друга, то потери времени будут слишком велики. Решение было найдено в объединении формного и офсетного цилиндров в единый сменный узел — кассету (некоторые производители офсетных рулонных этикеточных машин объединяют в кассете три цилиндра: формный, офсетный и печатный). Кассета монтируется в печатную секцию по направляющим и фиксируется в ней. При перенастройке машины на новый тираж производится замена кассет: кассета с отработанными формами вынимается и на ее место вставляется кассета с цилиндрами необходимых размеров, на которые смонтированы новые формы. Поскольку кассеты довольно тяжелые, их транспортировку механизируют.

Главным недостатком кассетных систем является высокая стоимость кассет, значительно превышающая стоимость сменных цилиндров флексографских машин.

Использование сменных гильз позволяет отказаться от применения дорогостоящих громоздких сменных кассет с цилиндрами. Офсетная форма монтируется на съемной гильзе с нужной длиной внешней окружности, после чего она, а также офсетная гильза (гильза с поверхностью, свойства которой аналогичны свойствам офсетной покрышки), устанавливаются в печатную машину. Для того чтобы произвести замену гильз, соответствующий несущий цилиндр освобождается от опоры со стороны обслуживания. Для облегчения монтажа или демонтажа гильзы на несущем цилиндре через сопла в его поверхности осуществляется подача сжатого воздуха, который создает эффект воздушной подушки. После позиционирования гильзы подача воздуха отключается, и она плотно фиксируется на поверхности цилиндра.

При регулировании длины печати в офсетных печатных секциях появляется необходимость взаимного позиционирования цилиндров. Компания Giebeler предложила решение, согласно которому опора формного цилиндра неподвижна, положение печатного цилиндра может незначительно изменяться для регулирования давления печати, а офсетный цилиндр закрепляется в подвижной опоре. Инженеры компании Drent (теперь Drent Goebel) предложили помещать и офсетный, и печатный цилиндры в подвижных опорах, что позволит регулировать длины оттисков в гораздо больших пределах.

Принцип рулонной ротационной печати обычно предполагает проводку полотна через печатные секции с постоянной скоростью. Непрерывная подача полотна позволяет добиться очень высоких скоростей печати. Однако значение коэффициента использования материала в этом случае зависит от соотношения длины печатной формы и длины окружности формного цилиндра. Для оптимизации использования запечатываемого материала существуют два пути:

• изменение длины окружности формного цилиндра;

• отказ от непрерывной подачи полотна.

По первому пути пошли разработчики сменных кассет и гильз, второй путь выбрала французская компания Codimag.

Согласно решению, предложенному инженерами Codimag, цилиндры печатных секций вращаются с постоянной скоростью, а полотно периодически совершает реверсивное перемещение. Офсетный и печатный цилиндры имеют выемки, и в момент цикла, когда эти выемки совпадают, полотно запечатываемого материала подается назад. Величина реверсивного перемещения зависит от длины изображения на форме и вычисляется как разница между длиной окружности формного цилиндра и длиной изображения.

Схема с реверсивной подачей полотна реализована в нескольких моделях машин высокой и офсетной печати. В англоязычной литературе она обычно называется полуротационной (semi-rotary) — термин странный, поскольку совершенно не отражает сути изобретения.

Для машин с реверсивной подачей полотна не нужно приобретать сменные кассеты или гильзы, что существенно снижает расходы на их обслуживание. Однако производительность подобного оборудования в несколько раз меньше, чем у машин с непрерывной подачей полотна.

Рулонная офсетная печать этикеток против листовой. На производстве этикеточной и упаковочной продукции, в отличие от изготовления книг и журналов, можно внедрить поточную схему организации технологического процесса. Если при изготовлении книжной и журнальной продукции фактически неизбежен значительный разрыв во времени между печатными и послепечатными процессами, так как брошюровку журнала или книги можно начать только когда будут отпечатаны все составляющие их тетради, то отделку этикетки и упаковки можно производить непосредственно после печати.

Печатно-отделочные поточные линии для изготовления этикеточной и упаковочной продукции целесообразно создавать на базе рулонных машин, так как лентопроводящие системы дешевле и обеспечивают большую скорость работы, чем листопроводящие. Вместе с тем листовые печатные машины отличаются большей универсальностью. Таким образом, вопрос: «Листовая или рулонная?» — трансформируется в проблему выбора между поточной и попроцессной формами организации производства.

Поточная схема позволяет повысить оперативность выполнения заказов за счет сокращения времени производственного цикла, снизить себестоимость продукции, сократить численность обслуживающего персонала, уменьшить производственные и складские площади и предоставляет ряд других преимуществ. Однако поточные линии отличаются высокой степенью специализации и их внедрение целесообразно только при выполнении типографией большого количества однотипных заказов.

Сухой офсет или увлажнение. Известны две основные разновидности офсетной печати УФ-красками:

• Наиболее распространенный способ печати – печать с увлажнением. В основе его лежит поддержание баланса в алюминиевой форме между увлажняющим раствором и краской. При печати печатные элементы, смачиваемые краской, отталкивают воду. А в это время пробельные элементы, смачиваемые водой, отталкивают краску.

• При использовании сухого офсета пробельные элементы формного материала покрыты силиконовым слоем, способным отталкивать краску. Потому нет необходимости использовать увлажняющий раствор и поддерживать водно-красочный баланс.

Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Преимуществом сухого офсета можно назвать более высокую четкость и контрастность растровых точек, благодаря чему возможна печать  с линиатурой выше 200 линий/дюйм. Однако цены на расходные материалы для этого способа печати очень высоки. Объясняется это тем, что, например, формный материал выпускает пока только один производитель. Предложение необходимых красок (нитридных и красок специального назначения) тоже достаточно ограниченно. Эти факторы не могли не сказаться на себестоимости продукции.

При использовании «сухого» офсета предъявляются повышенные требования и к температуре воздуха, из-за необходимости поддержания точного значения вязкости краски, и к чистоте помещения из-за возможности повреждения пылью силиконового слоя.

Офсет с увлажнением является более распространенным способом печати. Он менее капризен, с более доступными и мене дорогими расходными материалами. Себестоимость его значительно ниже. Благодаря его популярности в нашей стране имеется достаточно большое количество высококвалифицированных кадров (технологов и печатников), превосходно знающих тонкости производства.