Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

Pivovarennaya_inzheneria_ / Глава 6a

.pdf
Скачиваний:
414
Добавлен:
14.03.2016
Размер:
1.98 Mб
Скачать

ПРОИЗВОДСТВО ПИВА

377

 

 

Диаметр (м) вытяжной трубы заторного аппарата составляет

 

d (0,1–0,15)D.

(6.26)

Диаметр перемешивающих устройств заторных аппаратов составляет:

 

Dм (0,7–0,85)D.

(6.27)

Теплотехнические расчеты. Удельную теплоемкость [кДж/(кг К)] солода (или другого зернового сырья) обычно рассчитывают как средневзвешенную величину удель

ных теплоемкостей сухих веществ зерна с0 и воды св:

 

 

cс

=

c0(100 – w) + cвw

,

(6.28)

 

 

100

 

 

где с0 — удельная теплоемкость сухих веществ зерна (солода или ячменя), кДж/(кг К); с0 = 1,423 кДж/(кг К); св — удельная теплоемкость воды, кДж/(кг К); св = 4,1868 кДж/(кг К); w — влажность зерна, % масс.

Удельная теплоемкость [кДж / (кг К)] заторной массы

 

 

 

 

 

cз =

Mсcс

+ Wвcв

,

 

 

(6.29)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gз

 

 

где W

в

— масса заторной воды, кг (W = ρ V

; ρ

в

— плотность воды, кг/м3); G

з

— исходная

 

 

в

в в

 

 

 

 

 

 

масса затора, кг (Gз = Мс + Wв).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Необходимая температура (°C) воды, подаваемой на затирание

 

 

 

 

tвз =

(Mсcс + Wвcв)tзн Mсcсtс

,

 

(6.30)

 

 

 

 

 

 

 

 

Wвcв

 

 

где tзн — начальная температура затора, °C; tс — температура солода, поступающего на затирание, °C.

Расход теплоты (кДж) на подогрев воды для приготовления затора

Qв = Wвсв(tвз tви),

(6.31)

где tви — исходная температура воды, поступающей на подогрев, °C.

На практике заторную воду с требуемой температурой готовят смешиванием хо лодной технологической воды с горячей технологической водой, образующейся в ва рочном отделении.

Расход теплоты (кДж) на нагревание затора

Qнз = Gзсз(tзк tзн),

(6.32)

где Gз — масса нагреваемого затора, кг; сз — удельная теплоемкость заторной массы, кДж/(кг К); tзк, tзн — соответственно конечная и начальная температура заторной массы, °С.

При отварочных способах затирания расход теплоты (кДж) на нагревание отвари ваемой части затора (1 я отварка) до температуры кипения определяют аналогично, с учетом изменения некоторых параметров — массы и температур затора:

Qнз1 = qGзсз(tкип tзн1),

(6.33)

378 ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

где q — часть затора, подвергаемая отварке, мас. доля; как правило, отваривают 30% от общего количества заторной массы, т. е. q = 0,3; tзн1 — начальная температура отварива емой части заторной массы, °С; tкип — температура кипения отвариваемой части затор ной массы, °С, в расчетах принимают tкип = 100 °С.

Масса (кг) воды, выпариваемой при отварке части заторной массы

 

Wи = qiGз,

(6.34)

где i — выпариваемая часть жидкой фазы отвариваемого затора, мас. доля; при отварке выпаривают около 2% воды, следовательно, i = 0,02.

Расход теплоты (кДж) на кипячение отвариваемой части затора

 

Qкз1 = Wи r,

(6.35)

где r — удельная теплота парообразования, кДж/кг, r выбирают из таблицы (приложе ние 4) в зависимости от параметров процесса — в нашем случае для температуры 100 °С.

Расход теплоты (кДж) на первую отварку

Q =

Qнз1 + Qкз1

,

(6.36)

1

η

 

где η — КПД заторного аппарата; учитывая, что потери тепловой энергии в заторном аппарате, как правило, не превышают 5%, принимаем η = 0,95.

Температура (°С) смеси затора после соединения и перемешивания отваренной и неотваренной частей

tсм =

(1 – q)Gзtзк2 + (qGз Wи)tкип

,

(6.37)

 

 

Gз Wи

 

где (1 – q)Gз — масса неотваренной части затора, кг; qGз — масса отваренной части затора, кг; tзк2 — температура неотваренной части заторной массы перед смешиванием, °С (обычно температура неотваренной части затора в течение паузы, при которой осуще ствляется отварка другой части затора, снижается на 2–4 °С).

Расход теплоты на 2 ю отварку рассчитывают аналогично.

Необходимую площадь поверхности нагревания (м2) заторного аппарата рассчиты вают с учетом его наибольшей тепловой нагрузки, которая приходится на период на гревания заторной массы с определенной скоростью:

F =

Qнз

 

,

(6.38)

K

tτ

 

 

н

 

н

 

где Kн — коэффициент теплопередачи при нагревании заторной массы, Kн = 0,93– 1,28 кВт/(м2 К); ∆t — средняя разность температур между теплообменивающимися средами, °С; τн — продолжительность нагревания, с.

Для приблизительных расчетов поверхности теплообмена заторных аппаратов проф. В. И. Попов рекомендует следующие значения коэффициентов теплопередачи: при на гревании затора — для аппарата со стальным днищем Kн = 0,93–1,28 кВт/(м2 К); с мед ным днищем Kн = 1,16–1,63 кВт/(м2 К); при кипячении затора — для аппарата со сталь ным днищем Kк = 1,28–1,63 кВт/(м2 К); с медным днищем Kк = 1,63–2,10 кВт/(м2 К).

ПРОИЗВОДСТВО ПИВА

379

 

 

Пример 2. Определить основные параметры заторного аппарата варочной установ ки для пивоваренного производства мощностью 1 млн товарного пива гл/г.

Исходные данные. Количество варок в сутки — 10; количество рабочих дней в году — 323; коэффициент выхода товарного пива из горячего сусла kв = 0,9; массовая доля СВ в начальном сусле 11%; влажность зерна w = 5 %масс.; удельная теплоемкость сухих веществ солода с0 = 1,423 кДж/(кг К); удельная теплоемкость воды св = 4,1868 кДж/(кг К); начальная температура затора tзн = 45 °C; температура солода, поступающего на затира ние tс = 10 °C; исходная температура воды, поступающей на подогрев перед затиранием tви = 12 °C; способ затирания — двухотварочный; падение температуры заторной массы во время пауз — на 2 °С.

Технологические расчеты

1. Масса единовременной засыпи, обеспечивающая необходимую производитель ность варочной установки — 350 гл/варка (см. пример 1)

Мс = 100 Vгс / νгс = 100 350 / 6,81 ≈ 5140 кг,

где νгс — удельный объем горячего сусла, получаемый из 100 кг солода, принимаем на основании данных приложения 5; νгс = 6,81 гл — для пива с массовой долей СВ в на чальном сусле 11%.

2. Объем воды на приготовление затора

Vв = Мсνв / 100 = 5140 3,94 / 100 = 202,5 гл ≈ 20,25 м3,

где νв — удельный объем воды на затирание 100 кг солода принимаем на основании данных приложения 5; νв = 3,94 гл — для пива с массовой долей СВ в начальном сусле 11%.

3. Объем затора

Vз = Мс νз / 100 = 5140 4,64 / 100 = 238,5 ≈ 23,85 м3,

где νз — удельный объем затора, получаемый из 100 кг солода принимаем на основании данных приложения 5; νз = 4,64 гл — для пива с массовой долей СВ в начальном сусле 11%.

Конструктивные расчеты

4. Полная вместимость заторного аппарата

Vзп = Vзр / kз = 23,85 / 0,75 = 31,8 м3.

На основании рекомендаций нормального ряда номинальных емкостей цилиндри ческих аппаратов и сосудов вместимостью 0,01–200 м3, изготавливаемых из металли ческих материалов (приложение 6), принимаем полную вместимость заторного аппа рата 32 м3.

5. Высота конической крышки заторного аппарата при угле у основания крышки α = 25°:

Нк = 0,5D tg α = 0,2331 3,6 = 0,84 м.

6. Вместимость конической крышки заторного аппарата

Vк = πD2Hк / 12 = 3,14 3,62 0,84 / 12 = 2,85 м3.

7. Высота днища заторного аппарата, состоящего из двух плоских половин, при угле их наклона β = 15°

Нд = 0,5D tg β = 0,13395 3,6 = 0,482 м.

380 ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

8. Вместимость днища заторного аппарата, состоящего из двух плоских половин, для упрощения расчета определяем как вместимость конического днища с углом у его основания β = 15°

Vд = πD2Hд / 12 = 3,14 3,62 0,482 / 12 = 1,63 м3.

9. Вместимость цилиндрической части заторного аппарата

Vц = Vзп Vк Vд = 32 – 2,85 – 1,63 = 27,52 м3.

10. Высота цилиндрической части заторного аппарата

Hц = 4Vц / πD2 = 4 27,52 / 3,14 3,62 = 2,7 м.

11. Проверяем соотношение высоты и внутреннего диаметра цилиндрической час ти заторного аппарата:

Hц / D = 2,7 / 3,6 = 0,75, что лежит в рекомендуемых пределах 0,5–1,0. 12. Диаметр вытяжной трубы заторного аппарата составляет

d (0,1–0,15)D = (0,1–0,15) 3,6 = 0,36–0,54 м; принимаем d = 0,5 м.

13. Диаметр перемешивающего устройства заторного аппарата составляет

Dм (0,7–0,85)D = (0,7–0,85)3,6 = 2,52–3,06 м; принимаем Dм = 2,8 м.

Теплотехнические расчеты

14. Удельная теплоемкость солода

сс = [с0(100 – w) + свw ] / 100 = [1,423(100 – 5) + 4,1868 5] / 100 = 1,56 кДж/(кг К). 15. Удельная теплоемкость заторной массы

сз = (Мссс + Wвсв) / Gз = [(5140 1,56) + ( 1000 20,25 4,1868)] / (5140 + 20 250) = = 3,65 кДж/(кг К)

16. Необходимая температура воды, подаваемой на затирание

tвз = [(Мссс + Wвсв)tзн Мсссtс] / Wвсв = {[(5140 1,56) + (1000 20,25 4,1868)]45–

– (5140 1,56 10)} / (1000 20,25 4,1868) = 48,3 °С.

17. Расход теплоты на подогрев воды для приготовления затора

Qв = Wвсв(tвз tви) = (1000 20,25 4,1868) (48,3 – 12) = 3 077 612 кДж. 18. Расход теплоты на нагревание затора

Qнз = Gзсз(tзк tзн) = (5140 + 20 250) 3,65 (52 – 45) = 648 714,5 кДж. 19. Расход теплоты на нагревание 1 й отварки затора

Qнз1 = qGзсз(tкип tзн1) = 0,3(5140 + 20 250) 3,65 (100 – 52)= 1 334 498,4 кДж. 20. Масса воды, выпариваемая при 1 й отварке затора

Wи = qiGз = 0,3 0,02 (5140 + 20 250) = 152,3 кг.

21. Расход теплоты на кипячение отвариваемой части затора Qкз1 = Wиr = 152,3 2256,8 = 343 800,9 кДж.

ПРОИЗВОДСТВО ПИВА

381

 

 

22. Расход теплоты на 1 ю отварку

Q1 = (Qнз1 + Qкз1) / η = (1 334 498,4 + 343 800,9) / 0,95 = 1 766 630,8 кДж.

23. Температура смеси затора после соединения и перемешивания отваренной и не отваренной частей после 1 й отварки

t= [(1 – q)Gзtзк2 + (qGз Wи)tкип] / (Gз Wи) =

= {(1 – 0,3) (5140 + 20 250)50 + [0,3(5140 + 20 250) –152,3]100}/[(5140 + 20 250) –

– 152,3] ≈ 65 °С.

24. Расход теплоты на нагревание 2 й отварки затора при tзн2 = t

Qнз2 = qGзсз(tкип tзн2) = 0,3(5140 + 20 250) 3,65 (100 – 65) = 973 071,75 кДж.

25.Массу воды, выпариваемой при 2 й отварке затора, и расход теплоты на кипяче ние отвариваемой части затора принимаем такими же, как и при 1 й отварке: Qкз2 = Qкз1.

26.Тогда расход теплоты на 2 ю отварку

Q1 = (Qнз2 + Qкз2) / η = (973 071,75 + 343 800,9) / 0,95 = 1 386 181,7 кДж.

27.Температура смеси затора после соединения и перемешивания отваренной

инеотваренной частей после 2 й отварки

tcм2 = [(1 – q)Gзtзк3 + (qGз Wи)tкип] / (Gз Wи) =

= {(1–0,3) (5140 + 20 250) 63 + [0,3(5140 + 20 250) – 152,3]100} / [(5140 + 20 250) –

– 152,3] ≈ 74 °С.

24. Площадь поверхности нагревания заторного аппарата рассчитываем для стадии нагревания затора (см. п. 18):

F = Qнз / (Kнtτн) = 648 714,5 / (0,93 89,7 420) = 18,5 м2,

где Kн = 0,93 кВт / (м2 К) — коэффициент теплопередачи при нагревании заторной массы; ∆t = 138,2 – (52 + 45) / 2 = 89,7 °С — средняя разность температур между теплообменивающимися средами — паром (tп = 138,2 °С) и затором (52 + 45) / 2 °С; τн = 7 60 = 420 с — продолжительность нагревания при повышении температуры на 7 °С со скоростью нагревания 1 °С/мин.

6.4.2.5. Основные технические проблемы затирания зернопродуктов и тенденции развития заторных систем

Анализ современного состояния затирания позволяет выделить следующие основ ные технические проблемы заторных систем:

оптимизацию теплового режима затирания;

оптимизацию рН затора;

обеспечение однородности затора (по концентрации, структуре, температуре, рН и пр.);

минимизацию касательных напряжений в заторе;

повышение эффективности мойки и дезинфекции оборудования и коммуни каций;

минимизацию окисления затора кислородом воздуха.

382

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

В этой связи совершенствование заторного оборудования, очевидно, будет направ лено прежде всего на:

повышение эффективности перемешивания затора, обеспечивающей исключе ние образования комков и однородность параметров затора при минимальных механических воздействиях на него;

герметизацию заторного оборудования и коммуникаций;

организацию процесса, обеспечивающую минимизацию контакта затора с кисло родом воздуха (в частности, подачу технологических сред снизу, применение деаэрированной заторной воды, оснащение насосов и мешалок частотными регу ляторами и пр.);

возможность регулирования интенсивности нагрева затора;

повышение эффективности регулирования рН затора;

ускорение процесса за счет интенсификации приготовления затора и его осаха ривания;

повышение экономичности процесса за счет увеличения коэффициента обора чиваемости оборудования и снижения энергозатрат;

повышение степени механизации и автоматизации на основе компьютеризации и программируемости процессов;

обеспечение требований производственной санитарии;

универсальность оборудования и гибкость процесса, обеспечивающие перера ботку различных заторов (по составу, концентрации и пр.);

применение трубопроводов с плавными поворотами и пр.

6.4.3. Фильтрование затора

По окончании затирания осахаренный затор представляет собой смесь растворен ных и нерастворенных в воде веществ.

Технологической целью фильтрования затора является отделение жидкой фазы, содержащей растворимые компоненты затираемого сырья, от твердой фазы — нера створимых отходов производства. Жидкую фазу, представляющую собой фильтрат, называют пивным суслом, а твердую фазу — пивной дробиной.

Фильтрование затора включает два этапа:

отделение первого пивного сусла;

промывание дробины горячей водой с температурой 78–80 °С для более полного

извлечения из нее экстрактивных веществ.

При фильтровании затора необходимо обеспечить получение высококачественно го сусла за минимально возможный период времени при минимальных остатках экст ракта в дробине.

6.4.3.1. Технологические аспекты фильтрования затора

6.4.3.1.1. Процессы, протекающие при фильтровании затора

Разделение затора представляет собой обычный физический процесс фильтрова ния, сопровождающийся процессом экстрагирования (от лат. extraho — вытягиваю, извлекаю) экстрактивных веществ из дробины.

ПРОИЗВОДСТВО ПИВА

383

 

 

Фильтрование затора в фильтрационном аппарате осуществляется непосредствен но через слой дробины, при этом предполагается, что в нем образуются каналы, попе речные размеры которых достаточны для того, чтобы пропускать жидкую фазу и за держивать твердые частицы. Предполагается, что такие же небольшие каналы имеет фильтровальная ткань в заторном фильтр прессе.

Учитывая небольшие поперечные размеры каналов в фильтрующих перегородках и малую скорость движения в них жидкой фазы, можно считать, что фильтрование затора протекает в ламинарном режиме. Поскольку в процессе фильтрования значения разности давлений и гидравлического сопротивления слоя осадка с течением времени изменяются, то переменную скорость фильтрования (м/с) выражают в дифференци альной форме:

dV

 

w = Fdτ ,

(6.39)

где V — объем фильтрата, м3; F — площадь поверхности фильтрования, м2; τ — продол жительность фильтрования, с.

В ламинарном режиме скорость фильтрования в каждый момент времени прямо пропорциональна движущей силе (разности давлений), но обратно пропорциональна вязкости жидкой фазы и общему гидравлическому сопротивлению слоя осадка и филь тровальной перегородки. Тогда основное дифференциальное уравнение фильтрова

ния можно представить в следующем виде:

 

 

 

 

 

 

 

dV

p

 

 

 

 

 

 

=

 

 

 

 

 

,

(6.40)

 

Fdτ

µ(R

ос

+ R

фп

)

 

 

 

 

 

 

 

 

где ∆р — разность давлений, Па; µ — динамический коэффициент вязкости, Па с; R— сопротивление слоя осадка, м–1; Rфп — сопротивление фильтровальной перегородки, м–1.

Учитывая специфические особенности процесса при фильтровании затора в филь трационном аппарате, в частности то, что основное сопротивление процессу сосредо точено в слое дробины, можно пренебречь сопротивлением ситчатого днища Rфп и вы разить сопротивление слоя дробины Rос через отношение его толщины и фильтроваль

ных свойств, зависящих прежде всего от размера частиц дробленого солода:

 

Rос =

hс

,

(6.41)

kd2

 

ч

 

 

где hc — толщина фильтрующего слоя, м; d — средний диаметр частиц, образующих фильтрующий слой, м; k — коэффициент фильтрования, м–1.

Таким образом, выражение (6.40) можно преобразовать в уравнение Кармен Козе

ни, описывающее процесс фильтрования затора в фильтрационных аппаратах:

 

 

dV

kpd2

 

 

 

=

 

,

(6.42)

 

Fdτ

h µ

 

 

 

с

 

Экстрагирование (выщелачивание) при промывании дробины представляет собой сложный многостадийный процесс, включающий:

диффузию воды в поры дробины;

растворение извлекаемых веществ;

384

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

диффузию экстрагируемых веществ в порах к поверхности раздела фаз;

массоперенос экстрагируемых веществ от поверхности раздела фаз в ядро потока промывной воды.

При промывании дробины основное диффузионное сопротивление массопереносу сосредоточено в жидкой фазе, поэтому для описания процесса может быть использо вано уравнение массоотдачи экстрагируемых веществ от поверхности раздела фаз в ядро потока промывной воды. Тогда основное дифференциальное уравнение экстра гирования можно представить в следующем виде:

dM

=

βж(yн yс),

(6.43)

 

Fdτ

 

 

 

где М — масса экстрагируемого вещества, кг; βж — коэффициент массоотдачи в жид кой фазе, м/ч; ун — концентрация экстрагируемого вещества у поверхности частицы дробины, кг/м3; ус — средняя концентрация экстрагируемого вещества в массе про мывной воды, кг/м3.

Разность концентраций в выражении (6.43) представляет собой движущую силу процесса экстрагирования.

Повторное использование промывной воды способствует снижению потерь и уве личению выхода экстракта. Особенно заметно это проявляется в производстве сусла повышенной плотности (более 15%). При этом возможно применение двух технологи ческих приемов.

Сущность одного из них заключается в том, что последнюю порцию промывной воды с содержанием сухих веществ, как правило, не более 0,8% собирают в специаль ный сборник с теплоизоляцией и используют затем в качестве первой промывной воды в последующем цикле выщелачивания дробины. При этом эта порция промыв ной воды должна выдерживаться в сборнике до следующего цикла — по крайней мере 2 ч при 12 кратной оборачиваемости варочной установки. Некоторые технологи не приемлют этот метод, мотивируя это негативным влиянием на качественные показате ли сусла. К тому же экстрагирование дробины свежей водой как чистым растворите лем осуществляется более эффективно.

При реализации другого технологического приема последнюю порцию промывной воды используют в качестве налива при приготовлении затора. В этом случае эта пор ция воды гораздо быстрее используется в технологическом процессе и, следовательно, отпадает необходимость относительно продолжительного ее хранения между циклами.

6.4.3.1.2. Основные факторы, влияющие на фильтрование затора

Из анализа уравнений (6.40) и (6.42) следует, что скорость фильтрования затора прямо пропорционально зависит от движущей силы процесса и обратно пропорцио нально от сопротивления фильтровального слоя и вязкости сусла. А сопротивление фильтровального слоя прямо пропорционально его толщине и обратно пропорционально его фильтровальным свойствам, в частности, размерам частиц дробленого солода.

Однако указанные факторы, в свою очередь, зависят от ряда других обстоятельств. Взаимосвязь прямых и косвенных факторов, влияющих на процесс фильтрования за тора, показана на рис. 6.41.

ПРОИЗВОДСТВО ПИВА

385

 

 

Фракционный состав помола

Сопротивление

Удельная нагрузка

слоя дробины

на днище

Эффективность рыхления сусла

Скорость

Движущая сила

фильтрования

процесса

Температура

сусла

Качество

солода

Вязкость

сусла

Консистенция

затора

Состав зернового сырья

Рис. 6.41. Схема взаимосвязей основных факторов, влияющих на процесс фильтрования затора

Движущая сила фильтрования — разность давлений; она может быть обеспечена различными способами, в частности, за счет:

избыточного давления над фильтрующей перегородкой;

гидростатического давления над фильтрующей перегородкой;

разрежения под фильтрующей перегородкой.

В фильтрационных аппаратах движущая сила процесса создается за счет статичес кой высоты слоя сусла или разряжения, создаваемого насосом при откачивании от фильтрованного сусла. В заторных фильтр прессах движущую силу обеспечивают за счет давления, создаваемого насосами для перекачивания затора или подачи промыв ной воды.

Сопротивление слоя осадка. В фильтрационных аппаратах сопротивление фильт рованию затора сосредоточено непосредственно в слое дробины, через который от фильтровывается пивное сусло. Сопротивление слоя дробины существенно зависит от его структуры, характеризуемой рыхлостью, пористостью, толщиной и т. п. В связи с этим к фракционному составу дробленого зернового сырья предъявляют специаль ные требования (см. раздел 6.3.1.1), в частности, оболочки солода при дроблении дол жны быть сохранены в максимально возможной степени цельными. Это требование лучше всего обеспечивается при дроблении солода в современных дробилках мокрого

386

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

помола, в которых непосредственно перед дроблением осуществляется кратковремен ное увлажнение преимущественно оболочек солода.

Благодаря более рыхлой, пористой структуре слоя дробины может быть увеличена удельная нагрузка на сито фильтрационного аппарата (см. табл. 6.14) и, следовательно, повышена интенсивность процесса. Таким образом, способ дробления солода оказыва ет существенное влияние на фильтрование затора. Для сравнения в таблице приведены значения расчетного диаметра фильтрационного аппарата варочной установки, пред назначенной для переработки единовременной засыпи массой 10 т, в зависимости от количества варок в сутки и способа дробления солода.

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.14

Влияние способа дробления на параметры фильтрационного аппарата

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Показатели фильтрационного аппарата

 

Дробление

Количество

Фильтруемость

Удельная

Высота

Диаметр

солода

варок

нагрузка на

слоя

фильтрацион.

затора

 

 

в сутки

сито, кг/м2

дробины, мм

аппарата*, мм

 

 

 

Сухое

8

Средняя

165–175

290–320

8600

 

 

9

 

155–165

270–290

8800

 

 

10

 

150–160

260–280

9000

 

 

11

 

145–155

250–270

9100

 

 

12

 

140–150

240–260

9200

С водяным

8

Хорошая

175–185

320–330

8300

кондициониро2

 

9

 

170–180

300–320

8500

ванием

10

 

165–175

290–320

8600

 

 

11

 

160–170

270–290

8800

 

 

12

 

150–160

269–280

9000

Мокрое

8

Отличная

220–230

390–410

7500

 

 

9

 

205–215

360–380

7700

 

 

10

 

195–205

350–360

7900

 

 

11

 

190–200

340–350

8000

 

 

12

 

185–195

330–350

8100

* Для варочной установки, предназначенной для переработки единовременной засыпи массой 10 т.

Благодаря более высокой удельной нагрузке на сито при использовании затора, приготовленного на основе солода после мокрого дробления, диаметр фильтрационно го аппарата может быть существенно уменьшен (см. табл. 6.14).

Сопротивления слоя осадка и фильтровальной перегородки являются сложными функциями многих переменных, например, сопротивление осадка тем больше, чем меньше пористость осадка и больше удельная поверхность составляющих его твердых частиц. Кроме того, на его величину влияют размер и форма частиц, а также толщина фильтрующего слоя.

В процессе фильтрования затора сопротивление слоя повышается вследствие заку порки пор. Для устранения этого явления в процессе фильтрования затора осуществ ляют рыхление слоя дробины.

Соседние файлы в папке Pivovarennaya_inzheneria_