Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

Pivovarennaya_inzheneria_ / Глава 7

.pdf
Скачиваний:
400
Добавлен:
14.03.2016
Размер:
14.42 Mб
Скачать

УПАКОВЫВАНИЕ ПИВА И ГАЗИРОВАННЫХ НАПИТКОВ

697

 

 

 

14

13

1

12

2

3

11

 

4

5

10

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Разрез

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

трубки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A — A

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

À-À

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

À

 

 

 

 

 

 

À

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для бутылок вместимостью 0,33 л 15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для бутылок

вместимостью 0,5 л

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7.39. Наполнительный кран фасовочной машины Р2-6:

1 — корпус; 2 — кран конический пробковый; 3 — камера; 4 — клапан игольчатый; 5 — канал; 6 — пространство кольцевое; 7 — канал овальный; 8 — отверстие; 9 — трубка наполнительная;

10 — колпачок центрирующий; 11 — кулачок;

12 — канал газовый; 13 — канал продуктовый;

14 — канал газовый

698

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

1

6

2

5

43

Рис. 7.40. Пневматический подъемный столик фасовочной машины Р2-6:

1 — диск; 2 — поршень; 3 — канал; 4 — звездочка; 5 — золотник; 6 — трубка

УПАКОВЫВАНИЕ ПИВА И ГАЗИРОВАННЫХ НАПИТКОВ

699

 

 

 

заполнения бутылки пивом звездочка 4, упираясь о неподвижный упор станины, поворачивает золотник. При этом сжатый воздух из нижней полости цилиндра сбрасывается

ватмосферу, а в верхнюю полость подается сжатый воздух по трубке 6; столик с наполненной бутылкой опускается.

Разливочная машина Р2-3 конструктивно ничем не отличается от машины Р2-6, но имеет меньшее количество наполнительных кранов и подъемных столиков, а следовательно, меньшую производительность.

Узел воздухораспределения и блокировки машин Р2-3 и Р2-6 показан на рис. 7.41. При работе машины в системе воздухораспределения компрессор 8 нагнетает воздух

вресивер 7 под давлением 0,2–0,25 МПа. Из него воздух направляется по трубопроводу 11

всистему пневматических подъемных столиков 17, по трубопроводу 14 — на фрикционную муфту 12 и по трубопроводу 6 — в систему фасования.

2 1

11

3

 

 

À

Á

 

 

4

9

 

 

 

 

 

 

 

 

Â

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13

 

 

 

10

 

 

 

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

16

 

15

 

 

 

14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

 

 

 

 

 

 

 

 

11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7.41. Узел воздухораспределения и блокировки машин Р2-3 и Р2-6:

1, 2 — клапан-регулятор; 3 — сальник; 4 и 7 — ресивер; 5 — вентиль; 6 — трубопровод; 8 — компрессор; 9 — резервуар противодавления; 10 — сальник; 11 и 14 — трубопровод; 12 — муфта фрикционная; 13 — кран золотниковый; 15, 16 — клапан

блокирующий; 17 — столик подъемный

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ã

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

À

 

 

 

 

 

4

 

5

5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12

 

Â

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Â

 

 

 

 

 

 

 

 

Á

 

Ä

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ä

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Å

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ïèâî

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11

 

10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сжатый

 

воздух

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7.42. Принципиальная схема наполнения бутылок напитком в машинах Р2-3 и Р2-6:

1 — труба подводящая; 2 и 6 — устройство мембранное и распределительное; 3 — поплавок; 4 — фонарь смотровой; 5, 9 и 13 — трубки; 7 — мембрана; 8 — винт регулировочный; 10 — ресивер; 11 — клапан; 12 — регулятор давления

700

ИНЖЕНЕРИЯ ПИВОВАРЕННАЯ

УПАКОВЫВАНИЕ ПИВА И ГАЗИРОВАННЫХ НАПИТКОВ

701

 

 

 

Подаваемый воздух через уплотнительный сальник 10 и радиальные трубки попадает в кольцевой канал В, из которого через золотниковый кран 13 в заданное время входит в нижнюю полость цилиндра и поднимает столик с бутылкой в крайнее верхнее положение. После наполнения бутылки жидкостью золотниковый кран автоматически поворачивается, и воздух устремляется в верхнюю полость цилиндра, а из нижней полости свободно выходит в атмосферу. На входе и выходе бутылок из машины установлены автоматические блокирующие клапаны 15, 16 для удаления воздуха из мембранного устройства фрикционной муфты в случае неправильного положения бутылки. При этом машина останавливается.

В фасовочную систему воздух проходит через редукционный вентиль 5 в ресивер 4, откуда через сальник 3 поступает в полости А и Б в резервуар противодавления 9 и мембранные регуляторы — клапаны 1, 2.

Бутылки заполняются продуктом по трехканальной схеме (рис. 7.42). Канал Д для подачи пива и канал В для газа противодавления находятся внутри опоясывающего пивопровода. Третьим каналом является полость Е резервуара противодавления в центральной полой стойке. Все каналы изолированы один от другого.

Пиво под постоянным давлением 0,17–0,22 МПа подается к машине по подводящей трубе 1 через распределительное устройство 6 и трубки 5 в канал Д и смотровые фонари 4. Они заполняются пивом, поплавки 3 всплывают и разобщают канал Д с атмосферой. Одновременно с заполнением канала Д пиво проходит по трубке 13 в полость А регулятора давления.

Диоксид углерода или очищенный сжатый воздух из магистрального трубопровода подаются в полость Б регулятора давления 12 и далее следуют через клапан 11, ресивер 10, распределитель 6 пива и газа в канал В и полость Г мембранного устройства 2. При работе машины уровень пива в канале Д снижается, поплавок опускается и канал Д соединяется с атмосферой. При этом давление газа в канале Д снижается, уровень пива повышается, мембрана 7 прогибается, и газ через клапан из трубки 9 поступает в полость Е. Разность давлений в канале В и полости Б регулируется винтом 8.

7.3.6.2.5. Инженерные расчеты фасовочных машин

Скорость (м/c) вытекания жидкости из наполнительной трубки

v

 

2∆р

;

(7.45)

 

ρ

 

 

 

 

v =

2gH ,

 

(7.46)

где µ — коэффициент расхода, учитывающий свойства наливаемой в бутылку жидкости, состояние внутренней поверхности наливной трубки, диаметр и сужение струи, характер движения жидкости (расчет этой величины весьма сложный и громоздкий, представляет решение самостоятельной задачи; для упрощения расчета примем на основе практических данных µ = 0,6); ∆р — давление в системе напорный бак — наполнительные трубки, Па (∆р = 1619 Па); Н — высота напора жидкости, мм вод. ст., Н = 165 мм вод. ст.; ρ плотность жидкости, кг/м3, плотность пива ρ = 1015–1020 кг/м3.

702

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

Секундный расход (м3/c) жидкости, истекающей через одну наполнительную трубку,

q =vF ,

(7.47)

где F — площадь поперечного сечения наполнительной трубки по внутреннему диаметру,

м2; при dВТ = 0,012 м F = πd2ВТ /4 = (3,14 · 0,0122)/4 = 0,000113 м2. Продолжительность (с) наполнения одной бутылки

τ=

Vб

,

(7.48)

 

 

q

 

где Vб — вместимость бутылки, м3.

Операции процесса наполнения бутылок в фасовочной машине разделяются на две группы: операции, требующие строго определенного времени (наполнение бутылки жидкостью, подъем и спуск бутылок), и операции, зависящие от конструкции машин (переключение клапанов или кранов, установка и съем бутылок с подъемных столиков).

Продолжительность (с) указанных операций процесса фасования бутылок на основании опытных данных следующие:

Подъем бутылки к наполнителю

τ1 = 1,0–2,5

Открытие клапана наполнителя

τ2 = 0,85–1,0

Наполнение бутылки газом

τ3 = 1,0

Наполнение бутылки жидкостью

τ4 = 4,0–10,0

Закрытие крана

τ5 = 0,85–1,0

Спуск бутылки

τ6 = 1,0–2,5

Теоретическую производительность машин карусельного типа можно выразить как производительность транспортирующего устройства (бут./ч):

П = 3600mn =

3600mω

=

1800mω

,

(7.49)

 

 

π

т

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

где m — число наполнителей; п — частота вращения ротора, с–1; ω — угловая скорость ротора, с–1.

Производительность фасовочной машины зависит от ее конструкции, кинематического устройства механизмов и гидравлических параметров системы. Производительность возрастает с увеличением числа наполнителей и частоты вращения ротора машины.

Длительность одного оборота карусели (с)

13600m

Т= n = ПТ . (7.50)

Втечение отрезка времени Т на движущейся карусели с длиной окружности по центрам подъемных столиков S выполняется целый ряд операций, требующих строго определенного

УПАКОВЫВАНИЕ ПИВА И ГАЗИРОВАННЫХ НАПИТКОВ

703

 

 

 

времени. Для бутылки вместимостью 0,5 л продолжительность основных операций в изобарической машине составляет: подъем бутылки — 2,5 с, наполнение газом — 1,0 с, наполнение жидкостью — 5–10 с и спуск бутылки — 2,5 с.

Кроме того, в течение одного оборота карусели выполняются операции по установке и съему бутылки с подъемного столика, перемещение его от разгрузочной звездочки до загрузочной, приведение в действие наполнителя поворотом крана и срабатывание клапанов. Тогда теоретическую производительность машины можно выразить в зависимости от продолжительности любого из перечисленных процессов следующей формулой:

ПТ =

3600sm

,

(7.51)

 

 

τS

 

где τ — продолжительность процесса наполнения, с; s — длина кругового пути бутылки за отрезок времени τ, м; S — длина окружности карусели, проходящая по центрам подъемных столиков, м.

Длину пути s и S можно заменить соответствующим числом наполнителей (или подъемных столиков), расположенных по круговому пути с шагом t (м). Тогда длина кругового пути (м)

s =mt,

(7.52)

S =mt,

(7.53)

где тчисло рабочих наполнителей (или подъемных столиков), одновременно участвующих в процессе наполнения бутылки.

Теоретическая производительность (бут./ч)

ПТ =

3600m

.

(7.54)

 

 

τ

 

Количество рабочих наполнителей (подъемных столиков), необходимых для участка карусели, на котором происходит наполнение,

m′=

ПТ τ

.

(7.55)

3600

 

 

 

Диаметр (мм) окружности по центрам наполнителей (подъемных столиков)

D =

tm

,

(7.56)

π

о

 

 

где t — шаг наполнителей (подъемных столиков), мм; m — количество наполнителей (подъемных столиков), шт.

704

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

Mодуль карусели (мм) — отношение диаметра карусели по центрам разливочных устройств или центрам подъемных столиков к числу разливочных устройств или числу подъемных столиков:

M =

D0

,

(7.57)

m

 

 

 

где Do — диаметр окружности по центрам разливочных устройств, мм; n — количество разливочных устройств, шт.

Модуль всех отечественных фасовочных машин составляет 35 мм. Условие устойчивости бутылок к опрокидыванию

F h

Gбdб

.

(7.58)

2

цб

 

 

 

 

 

Условие устойчивости бутылок к соскальзыванию

Fцб Gб fтр ,

(7.59)

где Fцб — центробежная сила, действующая на бутылку, Н; h — высота центра тяжести бутылки, м; Gб — сила тяжести бутылки, Н (Gб = mб g); mб — масса бутылки, кг; dб — диаметр бутылки, м; fтр — коэффициент трения бутылки о материал подъемного столика.

Условия устойчивости рассматривают для двух случаев — для порожней и наполненной бутылок.

7.3.6.2.6. Основные проблемы и тенденции развития фасовочных машин

Анализ современного состояния фасования напитков позволяет отметить, что современные фасовочные машины (в том числе используемые в составе фасовочно-укупорочных и прочих агрегатов) технически весьма совершенны, тем не менее их эксплуатация сопряжена с рядом технических проблем, к которым следует отнести:

необходимость адаптирования оборудования (с точки зрения обеспечения гигиены процесса) к конкретным производственным условиям;

обеспечение асептических условий фасования;

обеспечение минимизации контакта напитка с кислородом воздуха;

сохранение диоксида углерода в напитках.

В этой связи дальнейшее совершенствование фасовочных машин, очевидно, будет направлено прежде всего на решение перечисленных проблем.

7.3.7.Укупоривание стеклянных бутылок

Сначалом фасования пива в бутылки их укупоривали исключительно вручную. При этом натуральные корковые пробки предварительно кипятили в воде, затем высушивали,

итолько после этого забивали деревянным молотком в горлышко бутылки. Часто сверху наносили еще на пробку слой лака.

УПАКОВЫВАНИЕ ПИВА И ГАЗИРОВАННЫХ НАПИТКОВ

705

 

 

 

Позднее при укупоривании пивных бутылок стали применять бугельные пробки — керамические пробки с пружинным хомутом. В настоящее время популярность таких пробок при изготовлении специальных сортов пива возвращается.

Но уже более века самым распространенным укупорочным средством в производстве пива остается корончатый металлический колпачок, называемый кронен-пробкой, изобретенной в 1892 г. американцем Уильямом Паинтером.

7.3.7.1. Инженерные задачи укупоривания бутылок

Укупорочные машины предназначены для установки на бутылки, наполненные напитками, пробок, обеспечивающих надежную герметизацию содержимого.

При укупорке бутылок с напитками необходимо обеспечить следующие инженерные задачи:

равномерный подвод наполненных бутылок к машине и загрузка их в нее с определенным интервалом;

равномерное перемещение бутылок в машине;

ориентация и подача пробки к горлышку бутылки;

установка и герметизация пробки;

выгрузка укупоренных бутылок из машины на отводящий пластинчатый конвейер. Помимо этого, в процессе укупорки бутылок часто осуществляют некоторые дополни-

тельные инженерные задачи, например предварительную стерилизацию пробок.

7.3.7.2. Основные укупорочные средства

Напитки, расфасованные в стеклянные бутылки, могут укупориваться разнообразными средствами, что обусловлено традициями, технологическими требованиями и экономическими соображениями.

К укупорочным средствам относят:

корковую пробку;

полиэтиленовую пробку;

металлический (алюминиевый) колпачок;

пластмассовую винтовую (отвинчивающуюся) крышку;

металлическую винтовую (отвинчивающуюся) крышку;

металлический (алюминиевый) колпачок с кольцом для открывания;

корончатую металлическую пробку (кронен-пробку);

отвинчивающуюся кронен-пробку типа twist-off;

кронен-пробку с кольцом для открывания;

бугельную керамическую пробку с пружинным хомутом.

Для укупоривания стеклянных бутылок с пивом применяют последние семь из упомянутых укупорочных средств.

Бутылки из полимерных материалов укупоривают преимущественно пластмассовыми или металлическими винтовыми крышками, а также металлическим колпачком с кольцом для открывания.

Корончатые пробки получили наибольшее распространение в пивоварении. Они наиболее дешевы и обладают низкой газопроницаемостью. К их недостаткам относят: непригодность

706

ПИВОВАРЕННАЯ ИНЖЕНЕРИЯ

 

 

для повторного закрывания, потребность в повышенном давлении укупорочного патрона и возможность повреждения горлышка бутылки при укупоривании.

Пластмассовые винтовые крышки пригодны для повторного закрывания. Но они дороже корончатых пробок и имеют высокую газопроницаемость.

Металлические винтовые крышки, в отличие от пластмассовых, не только пригодны для повторного закрывания, но и обладают хорошими газобарьерными свойствами.

Металлический колпачок с кольцом для открывания нуждается в существенно меньшем давлении укупорочного патрона, благодаря чему горлышко бутылок практически не повреждается. Но такие колпачки не пригодны для повторного закрывания и могут травмировать потребителя при открывании бутылки.

Еще одним достоинством этих четырех видов пробок является то, что все они пригодны для нанесения на их поверхность товарного знака, логотипа предприятия и пр.

7.3.7.3.Укупорочные машины

7.3.7.3.1.Классификация укупорочных машин

Всвязи с многообразием используемых укупорочных средств в промышленности применяют большое количество видов укупорочных машин, которые можно классифицировать по следующим морфологическим признакам:

по производительности;

по принципу укупоривания бутылок;

по конструктивному устройству;

по кинематическому признаку;

по требованиям асептики;

по способу уплотнения укупорочных материалов;

по компоновочному решению.

Варианты основных морфологических признаков укупорочных машин приведены в табл. 7.8.

Основные параметры укупорочных машин для бутылок с пищевыми жидкостями стандартизованы. В частности, их номинальные производительности, должны соответствовать параметрическому ряду производительностей, рекомендуемому международным стандартом СТ СЭВ 4400–83 «Машины фасовочные и укупорочные для пищевых жидкостей. Общие технические требования».

В зависимости от вида укупорочного средства укупорочные машины разделяют на 4 типа:

Тип машины

Укупорочное средство

Номинальная производительность, бут./ч

 

 

 

I

Кронен-пробка

3000; 6000

II

Металлический колпачок

6000; 12 000

III

Корковая пробка

3000; 6000

IV

Полиэтиленовая пробка

3000; 6000; 12 000; 18 000

Техническая производительность машин должна составлять 1,1 от номинального значения. Обжимные укупорочные машины могут быть с механическим обжимом и с обжимом,

осуществляемым с помощью электромагнитных импульсов.

Соседние файлы в папке Pivovarennaya_inzheneria_