29. Размол топлива

В процессе размола топлива образуется смесь мельчайших пылинок (от нескольких микрометров) с более крупными (размером до 300—500 мкм). Основными качественными характеристиками пыли являются ее тонкость помола и влажность. Согласно ГОСТ 3584-73 тонкость пыли характеризуется остатком на ситах с ячейками 90, 200 и 1000 мкм. Остаток обозначается буквойR. Так, обозначение R₉₀= 10% указывает, что на сите с размером ячеек 90 мкм остается 10 % пыли, а вся остальная пыль проходит через это сито. При расчетах мельничных устройств тонкость пыли определяется остатком на сите 90 мкм,R₉₀.

Представление о фракционном составе пыли дает так называемая зерновая характеристика, которая может быть построена на основе определения остатков пыли на ряде сит. Вид зерновой характеристики показан на рис. 7.3. Зерновая характеристика описывается уравнением

(7.8)

гдеR_x — полный остаток на сите с размером ячеек сита х мкм; b — коэффициент тонкости измельчения: b = ( 4- 40) 10³; п—коэффициент полидисперсности пыли: п= 0,7-1,5 (зависит от типа мельничного устройства).

Размольные свойства топлива, т. е. сопротивляемость топлива размолу, характеризуют коэффициентом размолоспособности. Лабораторный относительный коэффициент размолоспособности К_л.о— это отношение расхода электроэнергии при размоле угля, принятого за эталон, к расходу электроэнергии при размоле данного угля, находящегося в воздушно-сухом состоянии; размол сравниваемых топлив производится от одинаковой крупности до одной и той же тонкости помола. Практически коэффициент К_л.о показывает, во сколько раз производительность мельницы при размоле данного угля больше, чем при размоле эталонного топлива, за которое в СССР принимается топливо, близкое по свойствам к АШ.

Целесообразная тонкость помола топлива находится в зависимости от стоимости топлива и его реакционной способности, характеризуемой в основном выходом летучих. С повышением выхода летучих, способствующих более интенсивному горению топлива, применяют более грубый помол. Тонкость помола для различных углей выбирают на основе технико-экономических соображений. Уменьшение размеров пылинки приводит к росту удельной площади поверхности топлива, что благоприятствует его горению, однако это связано с увеличением расхода энергии на пыле- приготовление. С угрублением помола расход энергии на пылеприготовление уменьшается, однако увеличивается потеря теплоты от механического недожога. Выбор наиболее целесообразной тонкости помола решается в каждом конкретном случае сравнением затрат на пылеприготовление Qpacx, руб., с потерей теплоты от механического недожога Qm.h, выраженной по стоимости топлива в рублях (рис. 7.4). По сумме кривых Q_paCx и Q_m.hнаходится оптимальная тонкость помола, соответствующая минимальным затратам.

Потери теплоты от механического недожога в основном зависят от содержания в пыли грубых фракций, количество которых для ALU, полуантрацитов, тощих и каменных углей определяется остатками на сите 200 мкм, а для бурых углей и сланцев — 1000 мкм.

Для получения минимальных потерь с механическим недожогом рекомендуются, с учетом выхода летучих, следующие остатки пыли на ситах:

Для размола топлива применяют различные мельничные устройства, исиользующие в работе принципы удара и раскалывания, раздавливания и истирания. В отличие от дробилок, где кратность измельчения, т. е. отношение размеров куска до измельчения и после, доходит до 20, в мельницах эта величина достигает 200—500.

Для приготовления угольной пыли применяют следующие мельничные устройства: тихоходная шаровая барабанная мельница ШБМ; среднеходная мельница СМ; быстроходная молотковая мельница ММ; быстроходная мельница- вентилятор MB.

Шаровая барабанная мельница Мельницапредставляет собой цилиндрический барабан диаметром 2—4 м при длине 2,6—10 м, выложенный внутри волнистыми броневыми плитами из марганцовистой стали. До 25—35 % объема барабана заполнено стальными шарами диаметром 25—60 мм. Размол топлива в ШБМ осуществляется в основном по принципу удара, а также истирания. Частота вращения барабана 0,267—0,384 с^-1 (16—23 об/мин). При вращении барабана шары поднимаются на определенную высоту, затем падают и разбивают кусочки угля. Частично пыль в мельнице получается и за счет истирания угля при перекатывании шаров.

Для подсушки или частичной досушки топлива в мельницу подается горячий воздух или газовоздушная смесь с температурой не выше 450 °С. Эти газы служат также для выноса пыли из мельницы. Такая шаровая барабанная мельница называетсявентилируемой. Выпускаются также барабанные мельницы с механической выгрузкой мельничного продукта ШБММ.

Положительной особенностью ШБМ является её универсальность. ШБМ пригодны для размола с одновременной сушкой как мягких топлив с повышенной влажностью, так и твердых топлив, например АШ. В ШБМ возможно получать пыль любой тонкости; возможно достижение большой единичной мощности агрегата. В ШБМ отсутствует опасность аварии при попадании в мельницу вместе с углем металлических частей.

К недостаткам ШБМ относятся громоздкость и сложность обору­дования; значительный удельный расход энергии на пылеприготовленне, доходящий при работе на АШ до 25—35 кВт*ч на 1 т пыли. В связи с высоким коэффициентом холостого хода (характеризующим затраты энергии на вращение барабана без топлива), доходящим для ШБМ до 95 %, потребляемая мельницей мощность практически не зависит от нагрузки. Поэтому для снижения удельного расхода электроэнергии ШБМ следует использовать на режиме максимально возможной производительности. Недостатком ШБМ является также значительный износ металла (шаров) при ее работе (при приготовлении 1 т пыли АШ истирается около 400 г металла). Металлический порошок попадает в угольную пыль, что уменьшает температуру плавкости золы.

Для вентилируемых мельниц различают две производительности: размольную и сушильную Размольная производительность мельницы — это количество топлива, которое можно в ней размолоть до заданной тонкости пыли, а сушильная—это количество топлива, которое может быть высушено в процессе размола при снижении влажности с W до влажности пыли W^пт.

Частота вращения барабана мельницы n_б должна быть меньше критическойn_кр, об/мин, при которой шары «прилипают» к стенке.

Шаровая барабанная мельница наиболее целесообразна для размола малореакционныхтрудноразчалываемых топлив АШ, тощих, твердых каменных углей и отходов углеобогащения для котлов производитель­ностью более 30 т/ч Наибольшее применение ШБМ находят в системах пылеприготовления с промежуточным пылевым бункером Одна из таких схем при подаче пыли горячим воздухом показана на рис 7.6Для отделения готовой пыли из крупных частиц угля, вынесенных из мельницы вместе с пылью, служат сепараторы (рис 7 6) Выпавшие в сепараторе частицы направляются в мельницу для дальнейшего размола, а пылевоздушная смесь поступает в циклон, где пыль отделяется от воздуха. Слабо запыленный воздух отсасывается из циклона эксгаустером, а пыль поступает в пылевой бункер. В системах пылеприготовления с прямым вдуваннем циклоны не устанавливаются, ибо пыле-воздушная смесь подается непосредственно в топку. По тракту системы пылеприготовления для взрывоопасных топлив предусматривается установка предохранительных взрывных клапанов.

Мельницы среднеходные. В среднеходных мельницах размол топлива происходит по принципу раздавливания. Движущаяся часть мельницы вращается с частотой 0,834—2,50 с^-1 (50—150 об/мин). Мельницы этого типа выполняют различной конструкции: шаровые, валковые (роликовые), маятниковые.

Мельница шаровая среднеходная МШС. Размол топлива осуществляется здесь шарами, катящимися между двумя кольцами: верхним — неподвижным и нижним — приводимым во вра­щение от электродвигателя. Диаметр шаров 270—750 мм; число шаров 9—12. Поступающий в нижнюю часть мельницы горячий воздух захва­тывает пыль п направляет ее в сепаратор, откуда крупные частицы возвращаются к шарам, а мелкие направляются к топке. При размоле топлива шары и обойма, в которой помещаются шары, изнашиваются, что ухудшает размол топлива. Производительность таких МШС 3,5— 50 т/ч.

Мельница валковая среднеходная МВС. Размалываемое топливо поступает навращающийся плоский стол, по которому перекатываются два конических валка. Попадая под валки, топливо раздавливается, подхватывается горячим (до 350 °С) первичным воздухом и выносится в сепаратор. Из сепаратора крупные фракции топлива возвращаются на размольный стол, а подсушенная угольная пыль направляется к горелкам. Среднеходные мельницы пригодны для каменных углей с малой влажностью и большим коэффициентом трения. Они имеют ряд преимуществ по сравнению с ШБМ (меньше расход электроэнергии, меньше масса). Номинальная производительность МВС 3,8—14 т/ч.

Быстроходные мельницы. В быстроходных мельницах размол топ­лива происходит в основном по принципу удара. Мельницам этого типа относятся молотковые мельницы ММ и мельницы-вентиляторы MB.

Молотковая мельница является упрощенным пылеприготовительным устройством, непосредственно устанавливаемым у топки. В располо­женной над ней шахте (сепараторе) совмещаются подсушка и сепарация топлива. Схема действия такой мельниц. Топливо через течку 1 поступает в мельницу на быстро вращающиеся била 2, которыми оно размалывается и вы­брасывается в шахту 3. Одновременно с размолом происходит подсушка топлива, для чего в мельницу подается сушильный агент — воздух или газовоздушная смесь. Тонкая пыль вместе с воздухом через амбразуру сепарирующей шахты 4 поступает в топку 5, а крупные частицы выпадают из потока и снова попадают в мельницу. В молотковую мельницу подается до 60— 80 % общего количества воздуха; остальной воздух подают непосредственно в топку. Шахта над мельницей является простейшим гравитационным сепаратором, где отсеивание пыли происходит под действием силы тяжести. Скорость потока здесь 3— 4 м/с. Изменение скорости воздуха в шахте вызывает измедадий конеч­ной тонкости пыли, выходящей из шахты в топку.

Кроме гравитационного (шахтного) сепаратора, для молотковых мельниц применяют также инерционные и центробежные сепараторы, обеспечивающие более тонкий помол. Инерционные сепараторы применяют совместно с быстроходными мельницами при размоле бурых углей и сланцев. Центробежные сепараторы используют совместно с молотковыми мельницами большой производительности при размоле бурых и каменных углей. Они используются также в системе ШБМ.

В молотковые мельницы допускается подача сушильного агента при температуре 350—450 °С (большие значения для мельниц сD>>1500 мм, имеющих водоохлаждаемые валы). Установка молотковых мельниц выполняется по индивидуальной схеме пылеприготовления с прямым вдуванием.

Молотковые мельницы выпускают в основном двух типов: аксиальные ММА и тангенциальные ММТ, различающиеся по способу подвода воздуха, а также аксиально-тангенциальные молотковые мельницы ММАТ.

Молотковая мельница с аксиальным (осевым) подводом сушильного агента. На роторе мельницы на билодержателях укреплены съемные била, изготовленные из отбеленного чугуна или марганцовистой стали. Корпус мельницы изнутри защищен съемной броней. Воздух подводится к мельнице аксиально с двух сторон. Частота вращения бил 12,27—16,35 с^-1(735—980 об/мин). Производительность мельниц ММА по бурому углю 2,7—24 т/ч (0,85—7,54 кг/с).

Основными недостатками молотковых мельниц являются сравни­тельно быстрый износ бил и необходимость замены их через 300— 600 ч работы. В связи с этим молотковые мельницы применяют для относительно мягких топлив, для которых допускается грубый помол с остатком R₉₀=25- 40 %. Расход электроэнергии на тонну помола 5—12 кВт-ч,

Молотковые мельницы являются простым и достаточно надежным устройством, нашедшим широкое примененне для размола бурых углей, сланца, фрезерного торфа и каменных углей с выходом летучих более 30 %. Их устанавливают к котлам производительностью более 12 т/ч, включая современные мощные установки.

Мельница-вентилятор MB показана на рис. 7.12. Наряду с размолом топлива она осуществляет подсос сушильного агента, а также транспорт пылевоздушной смеси к горелкам. Ротор вентилятора выполнен с накладными броневыми билами на лопатках. Стенки корпуса также защищены внутри броневыми плитами.

Топливо вместе с сушильным агентом—топочными газами с тем­пературой 900—1000°С поступает во включенную перед мельницей шахту, где частично подсушивается при движении вниз. При этом топочные газы охлаждаются до допустимой перед мельницей температуры 300—400 °С, для чего в шахту подводится горячий воздух. Вместе с сушильным агентом топливо засасывается ротором с частотой враще­ния 9,84—24,5 с-' (590—1470 об/мин) и размалывается билами. При этом происходит также подсушка топлива После отделения в сепараторе крупных частиц пыль поступает к горелкам.

Основной положительной особенностью MB является их высокая вентилирующая способность, позволяющая осуществить совместно с размолом и сушку высоковлажных топлив без применения специальных вентиляторов. Недостатками MB являются значительный износ металла лопаток и брони корпуса (50—70 г на тонну угля), а также уменьшение подачи сушильного агента при увеличении нагрузки по топливу.

Мельницы-вентиляторы используют для легко размалываемых топлив (бурый уголь и фрезерный торф). Расход энергии на помол 6— 10 кВт-ч/т. Производительность мельниц-вентиляторов по бурому углю 3,6—70 т/ч (1-19,5 кг/с).

30 ТЕПЛОВАЯ СХЕМА КОТЛА

ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ

Тепловой схемой котла называют схему, устанавливающую взаимосвязь элементов котла: распределение приращения энтальпий воды, пароводяной смеси, пара и воздуха в элементах котла; размещение элементов котла по ходу движения потока продуктов сгорания.

Тепловая схема котла призвана обеспечить оптимальные конструктивные и эксплуатационные характеристики котла и определяется параметрами пара; типом и мощностью котла; видом топлива и способом его сжигания. Характерными параметрами тепловой схемы являются относительное приращение энтальпии воды при ее нагреве и испарении и пара при его перегреве; температура продуктов сгорания на выходе из топки; температура подогрева воздуха и уходящих продуктов сгорания.

Распределение приращения энтальпии рабочей среды в экономайзере, испарительных поверхностях нагрева и пароперегревателе характеризуется его отношением к общему тепловосприятию

(13.1)

где — приращение энтальпии в данном элементе, кДж/кг;h_пп иh_пв.B — энтальпии перегретого пара и питательной воды, поступающей в котел, кДж/кг.

Зависимость тепловосприятия в элементах котла от давления и перегрева пара показана на рис. 13.1.

С повышением параметров пара возрастает тепловосприятие экономайзера и пароперегревателя, одновременно уменьшается тепловосприятие испарительными поверхностями нагрева.

ПРИМЕРЫ ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ КОТЛОВ

В качестве примера на рис. 13.4 показана тепловая схема котла среднего давления с естественной циркуляцией для работы на газе и мазуте. Испарение воды осуществляется в экранах топки, фестоне и частично в кипящем экономайзере.

Пароперегреватель двухступенчатый и расположен непосредственно за фестоном в области высоких температур газов, что определяется стремлением уменьшить его поверхность нагрева при значительном тепловосприятии, составляющем около 20 % общего. Регулирование температуры перегретого пара предусмотрено в поверхностном охладителе. За пароперегревателем по ходу газов последовательно располагаются кипящий экономайзер, паросодержание воды на выходе из которого составляет 15 %, и за ним последним по ходу газов — воздухоподогреватель. Одноступенчатая ком­поновка экономайзера и воздухоподогревателя возможна вследствие принятой невысокой температуры подогрева воздуха (до 250°С). Для предотвращения коррозии воздухоподогревателя предусмотрено повышение температуры поступающего в него воздуха за счет рециркуляции.

На рис. 13.5 показана тепловая схема современного котла высокого давления с естественной циркуляцией, предназначенного для работы на пыли твердого топлива.

Испарительными поверхностями нагрева являются экраны, расположенные в топке, и фестон. Частично испарение воды осуществляется и в экономайзере, паросодержание на выходе из которого не превышает 15 %. Пароперегреватель выполнен радиационно-конвективным. Радиационная часть пароперегревателя, выполненная в виде ширм, размещенав топке; конвективная часть расположена непосредственно за фестоном. Такая организация тепловосприятия пароперегревателя обеспечивает возможность снижения температуры продуктов сгорания на выходе из топки до оптимальной и улучшает условий регулирования температуры перегрева пара.

Регулирование температуры перегрева пара осуществляется впрыском питательной воды в коллекторы ступеней пароперегревателя. За пароперегревателем в опускной шахте расположены экономайзер и воздухоподогреватель, скомпонованные каждый в две ступени. Тепловосприятие завершается в первой по ходу воздуха ступени воздухоподогревателя. Применение такого расположения экономайзера и воздухоподогревателя определяется необходимостью высокого подогрева воздуха (выше 300°С). Двухступенчатая компоновка экономайзер и воздухоподогревателя применяется обычно также и в котлах среднего давления, предназначенных для работы на пыли твердого топлива.

На рис. 13.6 показана тепловая схема конвективного котла среднего давления с многократной принудительной циркуляцией, предназначенного для использования физической теплоты отходящих газов от технологических агрегатов. Испарительные поверхности нагрева, выполненные в виде пакетов из змеевиков, включены параллельными контурами в систему принудительной циркуляции, что уменьшает потери давления в циркуляционной системе и снижает расход электроэнергии на циркуляционные насосы. Пароперегреватель размещается между первым и вторым по ходу газов пакетами испарительных поверхностей нагрева, что предохраняет его от воздействия высоких температур газов, которые могут возникать в процессе работы технологического агрегата. Последним по ходу газов располагается экономайзер. Для обеспечения достаточного охлаждения газов температура воды, поступающей в него обычно непосредственно после деаэратора, принимается около 105 °С.

31 ТОПКИ ДЛЯ ФАКЕЛЬНОГО СЖИГАНИЯ УГОЛЬНОЙ ПЫЛИ С ГРАНУЛИРОВАННЫМ ШЛАКОУДАЛЕНИЕМ

В пылеугольных топках поведение шлакозолового остатка оказывает решающее влияние на производительность, надежность и экономичность топочного устройства. Развитие и совершенствование пылеугольных топок в основном были связаны с решением вопроса улавливания и удаления шлака. В отличие от слоевого сжигания твердого топлива, при котором 80 % золы остается в слое и только незначительная ее часть выносится в объем топочной камеры, а затем уносится газовым потоком в газоходы, при факельном сжигании вся зола проходит через топочный объем. Основная масса золы (85—95 %) уносится вместе с газовым потоком, а меньшая часть (5—15%) выпадает в топочной камере.

Температура пылеугольного факела, особенно его ядра, превышает температуру плавления золы:

В связи с этим при выгорании горючего зола топлива плавится и в виде мельчайших капелек в жидком состоянии перемещается с газообразными продуктами сгорания. Следует подчеркнуть, что частицы топлива, выносимые в небольшом количестве в топочный объем при слоевом сжигании, имеют размер 200—300 мкм, в то время как при факельном сжигании средний размер частиц составляет 15—30 мкм. Поступление в топочный объем всего количества золы топлива при пылесжигании и малый размер самих пылинок предопределяют большую суммарную поверхность оплавленных частиц золы. Расплавленный шлак, попадая на кирпичные стенки топочной камеры, зашлаковывает их и способствует их износу. При попадании па холодные конвективные поверхности нагрева котла расплавленный шлак оседает на трубах, постепенно образуя шлаковые наросты. При этом резко возрастает сопротивление газового потока, а также ухудшается передача теплоты поверхностям нагрева.

Широкое применение пылесжигания стало возможным лишь при установке в топочной камере охлаждаемых водой (пароводяной смесью или паром) экранов, обеспечивающих защиту как стенок топки от разрушающего воздействия высокой температуры, зашлакования и химического взаимодействия с жидким шлаком, так и конвективных поверхностей нагрева от зашлаковывания. Кроме непосредственной защиты стенок топочной камеры от шлака, экраны воспринимают от газа и летящих частиц теплоту радиацией, снижая их температуру так, что при входе в конвективные элементы частицы шлака находятся уже в затвердевшем состоянии и не налипают на трубы. Топочные экраны на ряду с выполнением указанных защитных функций являются наиболее эффективно работающими поверхностями нагрева с тепловой нагрузкой 0,1—0,3 МВт/м².

Пылеугольпые топки, в которых выпадающая зола удаляется в твердом (гранулированном) виде, называют топками с твердым шлакоудалением (рис. 8.14).

Для охлаждения оседающих в топке жидких шлаковых частиц нижнюю часть топки выполняют в виде холодной шлаковой воронки, имеющей сплошное экранирование стен. Наклон стенок воронки к горизонту составляет около 60° для обеспечения сползания гранулированного шлака в шлаковую шахту. Последняя находится под холодной воронкой.

Серьезным недостатком пылеугольных топок с твердым шлакоудалением является вынос из топочной камеры в газоходы агрегата основной массы золы топлива. Последнее определяет невозможность сколько-нибудь значительной интенсификации конвективной передачи теплоты во избежание истирания труб золой при увеличении скорости потока. При твердом шлакоудалении холодная воронка неблагопрятно влияет на процесс горения, так как зона низкой температуры оказывается при этом в непосредственной близости от горелок. В связи с этим стремятся отдалить горелки от холодной воронки, что приводит к увеличению высоты топки. Повышение температуры в области холодной воронки может привести к получению не гранулированного (сыпучего) шлака, а вязкой массы, что вызовет шлакование холодной воронки

При значительном экранировании топочной камеры воспламенение топлива вообще затрудняется; особенно это относится к малореакционным углям типа АШ. Для интенсификации зажигания, а также повышения устойчивости горения малореакционных углей применяют зажигательный пояс, представляющий собой часть топочных экранов, утепленную огнеупорным покрытием в области горелок (рис. 8.15). Применяют два типа зажигательных поясов: покрытие гладких экранных труб фасонными кирпичами (рис. 8.15, а) и обмазку ошипованных труб огнеупорной карборундовой или хромитовой массой (рис. 8.15, б).

При фронтальном расположении горелок зажигательный пояс располагают обычно на фронтальной и боковых стенках. При встречном и угловом расположении зажигательный пояс размещается по всему периметру топки. Высота пояса зависит от производительности котла и доходит до 3—4 м.

Для более полного выгорания пыли в хвостовой части факела необходимо иметь высокую температуру. Это особенно важно при сжигании малореакционных углей, для которых здесь требуется температура порядка 1250— 1300 °С. Такое требование, однако, всегда приходит в противоречие с необходимостью охладить газы в топочной камере до температуры, исключающей шлакование конвективных поверхностей нагрева. Это противоречие, так же как и ряд других недостатков, присущих топкам с твердым шлакоудалением, устраняется при переходе на жидкое шлакоудаление.

ТОПКИ ДЛЯ ФАКЕЛЬНОГО СЖИГАНИЯ УГОЛЬНОЙ ПЫЛИС ЖИДКИМ ШЛАКОУДАЛЕНИЕМ

В топках с жидкимшлакоудалеиием температуру в нижней части топочной камеры поддерживают такой, чтобы обеспечить не только полное расплавление шлаков, но и надежное удаление их в жидком виде из топки. Схемы пылеугольных факельных топок с жидким шлакоудалением показаны на рис. 8.16.

В однокамерной открытой топке (рис. 8.16, а) пылевидное топливо через горелку поступает в камеру, стенки которой покрыты ошипованными футерованными экранными трубами. В связи с этим в камере при горении топлива развивается достаточно высокая температура, обеспечивающая плавление шлака. Расплавленный и уловленный здесь шлак через летку стекает в ванну (на рисунке не показана), где гранулируется водой и затем удаляется.

В камере охлаждения, имеющей открытые экранные поверхности и являющейся непосредственным продолжением камеры плавления, происходит охлаждение газа и содержащегося в нем расплавленного шлакового уноса. На выходеиз камеры охлаждения при поступлении в последующие конвективные поверхности унос золы должен быть в твердом состоянии и иметь температуру, исключающую его налипание на поверхности нагрева.

В отличие от топок с твердым золоудалением, где в топочной камере оседает около 5 % золы, а остальная зола уносится газообразными продуктами горения, в однокамерной открытой топке с жидким шлакоудалением улавливается и удаляется 15—30 % общего количества золы. Следует, однако, отметить, что для такой открытой топки в области перехода от «горячей» к «холодной» зоне, где температура снижается и шлак теряет текучесть, наблюдается интенсивное шлакование экранных поверхностей нагрева. Это усложняет эксплуатацию и снижает эффективность поверхностей нагрева.

Значительно более благоприятные условия работы полуоткрытой однокамерной топки с жидким шлакоудалением (рис. 8.16,6). Здесь благодаря специально выполненному пережиму зона плавления и зона охлаждения в значительной степени разделены. В камере горения экранные трубы ошипованы н покрыты огнеупорной обмазкой. Процесс сжигания топлива почти полностью завершается в этой камере; объем ее относительно ограничен, в связи с чем объемная плотность тепловыделения составляет здесь 0,5— 0,8 МВт/м³, а температура 1700—1800 °С. В камере улавливается 20—40 % золы топлива, удаляемой в жидком состоянии через летку. В верхней части топки расположены открытые экранные поверхности, обеспечивающие охлаждение газа и уноса.

В двухкамерной топке с жидким шлакоудалением (рис. 8.16, е) камера горения топлива с жидким шлаком и камера охлаждения разделены шлакосепарационной решеткой, выполненной из разведенных ошипованных экранных труб, имеющих огнеупорную обмазку. Основное количество расплавленного шлака улавливается в камере горения. Дополнительно уловленный в шлакосепараторе шлак стекает на подину топки, откуда через летку шлак поступает в водяную ванну для грануляции. В двухкамерной топке улавливается до 70 % всей золы. Еще большего улавливания золы (80—95 %) в пределах топочной камеры достигают при применении рассматриваемых ниже циклонных топок.

Улавливание значительного количества золы в пределах топочной камеры уменьшает загрязнение поверхностей нагрева, а также их износ летучей золой. При этом возможно повышение скорости дымовых газов, что интенсифицирует передачу теплоты конвективным поверхностям нагрева. При жидком шлакоудалении благодаря высокой температуре в топочной камере снижаются потери теплоты от механического недожогаq_мн. Так, при сжигании АШ, при переходе от твердого шлакоудаленпя к жидкому потери теплоты от механического недожога снижаются с 6—7 ДО 3-4 %•

К недостаткам топок с жидким шлакоудалением можно отнести повышенные потери с физической теплотой шлака. При многозольном топливе эти потери могут достигать 2— 3 %. Однако следует отметить, что теплота жидких шлаков и сами шлаки могут использоваться для различных технологических процессов.

Топки с жидким шлакоудалением применяют для низкореакционных топлив, имеющих благоприятные температурные и вязкостные характеристики золы и шлака, и топлив с относительно легкоплавкой золой.

ЦИКЛОННЫЕ И ВИХРЕВЫЕ ТОПКИ

Значительная интенсификация процесса горения твердого мелкодробленого топлива или грубой пыли, а также максимальное улавливание золы в пределах топочной камеры достигаются в циклонных топках. Циклонный принцип организации горения твердого топлива был предложен в СССР Г. Ф. Кпорре еще в начале 30-х годов. В промышленности применяют различные типы горизонтальных (малонаклонных) и вертикальных циклонных топок для сжигания мелкодробленого топлива или грубой пыли с жидким шлакоудалением.

Принципиальная схема циклонной топки с горизонтальным расположением камеры и жидким шлакоудалением показана на рис. 8.17, а. Топливо подают в циклонную камеру с первичным воздухом. На схеме показан ввод топливно-воздушной смеси через улитку в центральную часть камеры. По оси вводится только дробленка. При сжигании угольной пыли она вводится через тангенциальные сопла.

Вторичный воздух подают в камеру тангенциально через сопла-щели с большой скоростью (более 100 м/с), обеспечивая движение топливных частиц к стенкам камеры. Образующиеся в циклонной камере вихри способствуют интенсивному смесеобразованию и горению топлива как в объеме циклопа, так и на его стенках.

Развиваемая в циклонной камере высокая температура (1700—1800°С) приводит к расплавлению золы и образованию на стенках шлаковой пленки. Жидкий шлак вытекает из камеры через летку. Улавливание золы в пределах камеры составляет 85—90 % и более. Отбрасываемые на стенки свежие частицы топлива прилипают к шлаковой пленке, где они интенсивно выгорают при обдувании их воздушным потоком.

В выходной части циклонной камеры имеется пережим (ловушка), через который продукты горения поступают в камеру дожигания. Наличие пережима приводит к уменьшению уноса. Крупные частицы циркулируют в камере до полной газификации. Выносимые из циклона мельчайшие частицы топлива догорают в камере дожигания.

Циклонные камеры работают с высокими объемными плотностями тепловыделения q_v≈1,5-3 МВт/м³ и плотностью теплового потока на сечение циклопа q_F≈11-16 МВт/м² при малом коэффициенте избытка воздуха в циклоне α= 1,08-1,1.

Аэродинамическая картина потока в циклонной камере отличается сложным пространственным полем скоростей. Для характеристики движения потока в циклоне главный вектор скорости обычно представляют в виде трех составляющих: осевой (расходной) скорости w_x, тангенциальной и радиальной w_r. На рис. 8.18 показано примерное распределение осевой и тангенциальной скоростей в циклонной камере, свидетельствующее о сложной аэродинамической структуре потока.

Длина циклонной камеры составляет 1,2—1,5 ее диаметра.

Схема вертикальной циклонной топки (предтопка) с нижним выводом газов показана па рис. 8.17,6, а схема вертикальной циклонной топки с верхним выводом газов — на рис. 8.17, в.

Циклонные топки горизонтальные и вертикальные нашли широкое распространение за рубежом. Длительная эксплуатация циклонных топок с жидким шлакоудалением показала высокую их эффективность. Основными их преимуществами являются: высокая объемная плотность тепловыделения, измеряемая несколькими мегаваттами на кубический метр, что приводит к сокращению габаритов установки; улавливание в пределах камеры и удаление в жидком виде около 85—90 % золы топлива, что дает возможность интенсифицировать работу конвективных поверхностей нагрева и в ряде случаев отказаться от установки газоочистительпых устройств; возможность работы с малым коэффициентом избытка воздуха (α= 1,05-1,1), что приводит к снижению потери теплоты с уходящими газами; возможность работы на дробленом топливе или пыли грубого помола, что позволяет упростить систему пылеприготовления и снизить расход электроэнергии на топливоприготовление.

К основным недостаткам циклонных топок относятся: затруднения при сжигании углей с малым выходом летучих, а также высоковлажных углей; увеличение потери теплоты с физическим теплом шлака (более 2%); повышенный расход энергии на дутье; относительно повышенный выход оксидов азота в связи с высокой температурой в циклонной камере.

Положительные особенности закрученных потоков используются в вихревых топках, известных под названием топок с пересекающимися струями. На рис. 8.19 показаны схемы полузакрытых топок ЦК.ТИи МЭИ, в которых благодаря соответствующей конфигурации нижней части топки и способу подвода пылевоздушной смеси со скоростью примерно 80 м/с создается вихревое движение с горизонтальной осью вращения. Горячие топочные газы пересекают пылевоздушный поток, обеспечивая его интенсивное воспламенение. Имеются топки с пересекающимися струями с вертикальной осью вращения потока.

Циклонный принцип организации теплотехнологических процессов находит в последние годы широкое применение и при создании высокоэффективных энерготехнологических агрегатов.