Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ВСТИ на распечатку (2) / Пояслиловка.docx
Скачиваний:
42
Добавлен:
03.03.2016
Размер:
847.12 Кб
Скачать
  1. Описание сборочной единицы

Техническое описание конструкции:

Двухступенчатый конически-цилиндрический редуктор предназначен для получения заданной частоты и вращательного момента на выходном валу. В центре внимания входной вал этого редуктора.

Вал-шестерня 1 установлена в стакан-4, на роликовых радиально-упорных подшипниках-8.. Подшипники посажены в стакан. Стакан с компенсирующей прокладкой-2 устанавливается в корпус редуктора и закрывается крышкой с прокладкой-3,которая крепится болтами к корпусу редуктора. Прокладки нужны для регулирования зазора между крышкой и стаканом, стаканом и корпусом редуктора. В крышку устанавливается уплотнение-5,для избегания вытечки масла из редуктора, а также попадания в редуктор мусора. Конец вала имеет цилиндрическую форму, на которую будет посажена муфта и закреплена на шпонке. На вал посажена гайки-7 для регулирования положения подшипников.

Условия и последовательность сборки:

Перед сборкой внутреннюю поверхность корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Монтаж сборочной единицы проводят по сборочному чертежу.

С левой стороны вала напрессовуют подшипник до упора в буртик вала, потом садят втулку-3,потом напрессовуют второй подшипник. Условие отсутствия зазора между торцами внутренних колец подшипников и буртиком.

На следующем этапе делаем посадку вала с подшипниками в стакан. Затем гайки На следующем этапе собранный вал устанавливаем в корпус редуктора. Устанавливаем с помощью усилия руки. Между корпусом и стаканом устанавливаем прокладку. В крышку устанавливаем уплотнение.

На следующем этапе ставим крышку с прокладкой и затягиваем болты, которые крепят крышку и стакан с корпусом редуктора.

Правильность монтажа проверяют проворотом вала и отсутствием заклинивания подшипников (вал должен проворачиваться от руки).

На последнем этапе сборки в корпус редуктора заливают масло с последующей проверкой смачивания маслом всех деталей подвергающихся трению, которые подвержены износу.

3. Расчет посадок подшипников качения

Подшипники качения являются наиболее распространенными стандартными изделиями. Они обладают полной внешней взаимозаменяемостью, т.е. взаимозаменяемостью по присоединительным поверхностям, определяемым наружным диаметром наружного и внутренним диаметром внутреннего колец подшипника, и неполной внутренней взаимозаменяемостью между телами качения и кольцами. Полная взаимозаменяемость по присоединительным поверхностям позволяет быстро монтировать и заменять изношенные подшипники.

В соответствии с заданием дан роликовый радиально-упорнй конический подшипник 5-7522. Эти подшипники могут воспринимать значительные радиальные и осевые нагрузки. Имеет повышенную грузоподъемность в сравнение с шариковыми подшипниками того же размера. Не позволяет значительных перекосов колец, как и все роликовые подшипники. Быстроходность в сравнение с другими роликовыми и шариковыми подшипниками минимальна.

Внешнее кольцо подшипника нагружено местно, внутреннее - циркуляционно. Класс точности подшипника – 5 имеет. Роликовый радиально-упорнй конический подшипник 5-7522 имеет следующие присоединительные размеры: наружный диаметр D=200 мм; внутренний диаметр d=110 мм; ширина подшипника В=53.4 мм.

Посадки на вал и в корпус выбираем по величине - интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности, которую определяем по формуле:

где Fr – расчетная радиальная нагрузка на опору, Н;

В – ширина подшипника, мм;

k1 – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки;

k2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при массивном вале k2=1);

k3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору.

По табл. 2 [ 2, стр.111] k1=1.

Коэффициенты k2 = 1; k3 = 1.

По полученной интенсивности радиальной нагрузки на посадочную поверхность и с помощью табл. 5 [ 2, стр.112 ] принимаем посадку L5/js6.

По табл. 6 [ 2, стр.112 ] в зависимости от класса точности выбираем шероховатость посадочных поверхностей под подшипники качения: для вала- 1.25; для корпуса – 1,25; для торцов заплечиков – 1.25.

Ø110 L5/js6 ES=0 мкм, EI=-11мкм, es=-8мкм, ei=-8мкм,

Dmax=D+ES=110+0=110мм ,

Dmin=D+EI=110-0,011=109,989 мм,

dmax=d+es=110+0.008=110,008 мм,

dmin=d+ei=110-0,008=109,992 мм,

Smax=ES-ei=0-(-0,008)=0,008 мм,

Nmax=es-EI=0,008+0,011=0,019мм,

TS= Smax + Nmax=0.019+0.008=0.027 мм.

Рисунок 2.-Схема расположения полей допусков внут.кольца подшипников качения.

Ø200 H7/l6 ES=+35 мкм, EI=0мкм, es=0мкм, ei=-15мкм,

Dmax=D+ES=200+0.035=200.035мм ,

Dmin=D+EI=200+0=200 мм,

dmax=d+es=200+0=200 мм,

dmin=d+ei=200-0,015=199,985 мм,

Smax=ES-ei=0.35+.015=0,050 мм,

Smin = EI- es =0-0=0мм,

TS= Smax + Smin =0.050+0=0.050 мм.

Рисунок 3.-Схема расположения полей допусков наружного кольца подшипников

4. Расчет полей допусков калибров

Годность деталей с допуском от IT6 IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР ( им контролируют предельный размер, соответствующий максимуму материала проверяемого объекта ) и непроходного калибра НЕ ( им контролируют предельный размер, соответствующий минимуму материала проверяемого объекта ).С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали.

Для контроля отверстий используют калибры-пробки. А для контроля валов скобы. В свою очередь для контроля калибров-скоб применяются контрольные калибры.

В соответствии с заданием для соединения Ø118 применяем посадку H5/js6 .

ES=+22 мкм, EI=0мкм, es=+11мкм, ei=-11мкм,

Dmax=D+ES=118+0.022=118,022мм ,

Dmin=D-EI=118-0=118 мм,

dmax=d+es=118+0.011=118,011 мм,

dmin=d-ei=118-0,011=117,989 мм,

По табл.1 [ 2, стр.266 ] для расчета калибра – скобы, зная квалитет допуска принимаем:

z=3, y=3, H=4, H1=6 Hp=2.5.

;

;

ПРисп=Dmax – Z1= 118.022-0.003=118.019+0.006

;

НЕисп=Dmin=118+0.004

Исполнительный размер контркалибра К-ПР=Dmax-Z1= 118,019-0,025.

Исполнительный размер контркалибра К-НЕ=Dmin= 118 -0,025.

Исполнительный размер К-И=Dmax+Y1= 118.022+0.003=118.025-0,025.

Рисунок 4. – Схема расположения полей допусков калибров для размера Ø114.

В соответствии с заданием для соединения вала стакан – подшипник Ø200 применяем посадку с зазором H7/l6.

ES=+35 мкм, EI=0мкм, es=0мкм, ei=-15мкм,

Dmax=D+ES=200+0.035=200.035мм ,

Dmin=D+EI=200+0=200 мм,

dmax=d+es=200+0=200 мм,

dmin=d+ei=200-0,015=199,985 мм,

По табл.1 [ 2, стр.266 ] для расчета калибра – пробки, зная квалитет допуска принимаем:

z=7, y=6, H=10, Hp=4.5,.

;

Исполнительный размер ПР=Dmin+Z= 200.042-0,0045

HEисп=Dmax=200.035-0.01

ПРиз=Dmin-Y=200-0.006=199.994

Рисунок 5. – Схема расположения полей допусков калибров для размера Ø200H7.

Соседние файлы в папке ВСТИ на распечатку (2)