Б.18 Схема операционного контроля при поперечном обжатии балок и инъецировании каналов.

Контролируемые параметры Допустимые отклонения Перекос опорных (упорных) поверхностей в местах установки домкратов и анкеров, не более 1:100 Допускаемые отклонения величин усилий натяжения арматуры домкратами (от контролируемого усилия) в отдельных арматурных элементах, канатах, стержнях и проволоках при натяжении, %: – групповом ±10 – поочередном ±5 Отклонения величин вытяжки от проектных, %: – в отдельных арматурных элементах, канатах, стержнях и проволоках ±15 – в одной группе ±10 Допускаемые суммарные потери усилий натяжения, вызываемые трением в домкратах и анкерных закреплениях, %: – при анкерных закреплениях проволок с высаженными головками и анкерах 5 (величина уточняется опытным путем) – при конусных анкерах 10 (величина уточняется опытным путем) Допускаемые сроки нахождения арматурных элементов в каналах до инъецирования без специальной защиты (при среднесуточной относительной влажности воздуха более 75%), сут*: – из параллельных проволок 30 – из канатов 15 – из стержней (из термически упрочненной арматуры классов Ат‑IVK, Aт-VCK, Aт-VIК) 30 * При превышении указанных сроков необходимо применять специальные меры по временной защите арматуры от коррозии; нахождение напрягаемой арматуры в каналах при любом способе временной защиты арматуры от коррозии более 8 мес. не допускается

Операция	Состав контроля	Ответственный за контроль	Способ, метод контроля	Сроки, периодичность контроля
Подготовка напрягаемой арматуры и анкеров	Состояние арматуры, анкеров, наличие паспортов (проверяется 100% арматуры)	Прораб, мастер	Визуальный	До начала работ
Устройство каналов	Диаметр, соответствие положения каналов проекту	То же	Инструментальный: линейкой, штангенциркулем	В процессе работ
Установка напрягаемой арматуры	Точность установки, соответствие проекту (проверяется каждый узел)	– II –	Инструментальный: рулеткой	То же
Натяжение напрягаемой арматуры	1 – положение домкратов и анкеров; 2 – усилия натяжения и заклинивания; 3 – величина вытяжки	Прораб	Инструментальный: манометром (2); линейкой (3). Визуальный (1)	– II –
Инъецирование каналов	1 – температура окружающего воздуха; 2 – технология инъецирования; 3 – качество раствора (вязкость, прочность); 4 – давление при нагнетении и опрессовке	То же	Инструментальный: термометром (1); манометром (4). Лабораторный (3). Визуальный (2)	– II –

Примечания

1 Высокопрочную проволоку, стальные и арматурные канаты, а также арматурные элементы из них следует хранить в специальных емкостях или в закрытых сухих вентилируемых помещениях при относительной влажности воздуха, исключающей их коррозию. Перемещать арматурные пучки без приспособлений, предохраняющих их от резких перегибов, повреждений и загрязнения запрещается.

2 Анкерные закрепления до установки их на арматурные элементы должны быть тщательно очищены от консервирующей смазки, грязи и ржавчины без повреждения нарезки, а конусные пробки (клинья) перед запрессовкой в колодку анкера – обезжирены до получения чистой сухой поверхности.

3 При осуществлении поперечного обжатия взаимное смещение полудиафрагм в стыке не должно превышать при классе бетона полудиафрагм В 25 – ±50 мм, а при классе бетона В 22,5 – ±40 мм. Перед осуществлением обжатия каждый вертикальный шов между полудиафрагмами и каждый прилегающий горизонтальный шов по плите на расстоянии 50 см по обе стороны от диафрагмы должен быть зачеканен мелкозернистым бетоном класса В25 МПа или заторкретирован таким же бетоном; сварные соединения нижних закладных деталей допускается не восстанавливать при условии взаимного смещения полудиафрагм в плане не более 2 см. Для эффективного объединения балок обжатие осуществляется в створе всех промежуточных диафрагм. При этом напрягаемые арматурные элементы располагаются в непосредственной близости от плоскости диафрагм, но расстояние по горизонтали от оси арматурного элемента до этой плоскости должно быть достаточное для размещения оборудования при образовании отверстий в ребрах балок и натяжения арматурного элемента. По высоте ось арматурного элемента располагается в соответствии с проектом. Арматурный элемент не должен пересекать рабочую арматуру ребер балок.

4 Арматурные элементы для поперечного обжатия могут быть выполнены в виде пучка из высокопрочной проволоки или в виде стержня арматуры. При этом усилие обжатия приопорных диафрагм не должно быть больше усилия обжатия центральных (прилегающих к середине пролета или совпадающих с ней) диафрагм. В варианте «пучок» рекомендуется его формировать из проволок диаметром 5 мм класса В и натягивать усилием в соответствии с проектом. Пучки рекомендуется размещать в полиэтиленовых трубках с наружным диаметром 50 мм и после натяжения инъецировать цементным раствором.

5 Последовательность натяжения арматуры конструкции должна соответствовать проекту. Результаты натяжения каждого арматурного элемента или группы элементов при их одновременном натяжении должны быть занесены в журнал натяжения пучков.

6 При натяжении арматуры на бетон конструкции необходимо соблюдать следующие требования:

а) прочность бетона конструкции стыков должна быть не ниже установленной проектом для данной стадии, что подтверждается неразрушающим методом контроля или испытанием контрольных образцов; до начала натяжения необходимо проверить соответствие фактических размеров конструкции проектным и убедиться в отсутствии раковин, трещин и других дефектов, ослабляющих бетон конструкции;

б) обжимаемая конструкция должна опираться в местах, указанных в проекте, а опорные узлы должны иметь свободу перемещения;

в) анкеры и домкраты должны быть отцентрированы относительно оси напрягаемой арматуры и сохранять это положение в период натяжения;

г) натянутая арматура должна быть заинъецирована, анкеры обетонированы.

7 Обрезка арматуры электросваркой запрещается.

8 Температурные условия инъецирования:

а) среднесуточная температура окружающего воздуха для нормальных условий работ – не менее 5°С (при минимальной – не менее 0°С);

б) для работ с подогревом – не ниже минус 20°С;

в) температура подогрева конструкции (канала) от 5°С до 40°С;

г) температура инъекционного раствора к началу нагнетания – от 10°С до 30°С

9 Технология инъецирования:

а) рабочее давление растворонасоса – 0,5-1 МПа (5-10 кгс/см²);

б) скорость заполнения каналов раствором – не более 3 м/мин;

в) опрессовка раствора в канале – 0,6±0,05 МПа (6±0,5 кгс/см²);

г) время опрессовки – 5±2 мин;

д) диаметр отверстия наконечника шланга насоса – не менее 14 мм;

е) диаметр отверстия в анкере или конструкции, через которое инъецируется раствор, - не менее 16 мм.

10 Инъекционный раствор следует готовить в механических мешалках с растворонасосами для его нагнетания в конструкцию. Ручное приготовление инъекционного раствора не допускается.

11 Канал инъецируют без перерыва. В случаях образования «пробки» канал следует промыть водой и нагнетать раствор повторно до выхода раствора с другой стороны канала. После заполнения канала его следует опрессовать.

ТКП 234-2009