10.5. Контроль забезпечення якості проекту.

Контроль якості – це одна із основних і об’ємних функцій по застосованим методам в процесі управління проектами. Значення контролю полягає в тому, що він дозволяє вчасно виявити помилки, оперативно їх виправити з мінімальними витратами. Сучасний контроль та його методи направлений не на виявлення браку, а його попередження.

Організація контролю якості при управлінні проектами наведена на рис. 10.7.

Рис. 10.7. Органи організації контролю якістю при управлінні проектами

Контролю якості при реалізації проекту підлягають:

• розробка технічної документації проекту;

• закупки і матеріально-технічне забезпечення, в тому числі матеріали, конструкції, вироби, устаткування та інше;

• процес виконання будівельно-монтажних робіт;

• пусконалагоджувальні роботи і комплексне опробування устаткування;

• прийняття реалізуємого проекту в експлуатацію з одержанням продукції.

До недавнього часу організація контролю якості при управлінні проектами мала більш вузьку направленість і представляла роздільний контроль якості як на стадії розробки технічної документації, так і на стадії будівництва відокремленими організаціями без єдиного цілого управління, створюваного на протязі всього життєвого циклу.

Це давало змогу кожній організації, кожному контролюючому органу виконувати свої завдання по контролю якості без жорстоких вимог і призводило до поділу учасників проекту на відповідальних і безвідповідальних, а результатом було те, що персонал, який виконував основні роботи з проекту, практично не відповідав за якість.

Таким чином, якість була проблемою тільки того підрозділу, який контролював і відповідав за її забезпечення, і тому було важко домогтися якості проекту загалом. Тому і з’явилася концесія системного контролю якості при управлінні проектами, яка ґрунтується на розумінні того, що кожний учасник проекту, у певних межах до якості, причетний до проекту.

Сьогодні функції контролю якості проекту та його кінцевий результат покладені на менеджера-проекту. Він може поручити частину цієї роботи (або всю її) спеціалізованим організаціям на основі договорів або своїй робочій групі, проте відповідальність за забезпеченням якості проекту зберігається за ним.

В процесі контролю якості проекту, на його стадіях реалізації, застосовуються різні методи і види контролю, в тому числі один із важливіших методів – самоконтроль; виробничого процесу – вхідний, операційний, приймальний, лабораторний, транспортування й зберігання; інспекційний з боку підрядника, замовника. або спеціалізованою фірмою при визнаній необхідністю; інструментальний, технічній та інші.

Особливої уваги в процесі реалізації проекту заслуговує метод статистичного приймального контролю якості і статистичне регулювання основне призначення якого:

• виявити відхилення (дефекти) і їх причину;

• зафіксувати ці відхилення (дефекти);

• прийняти заходи до самостійного їх усунення, а в випадку не можливості їх усунення інформувати про відхилення (дефектах) відповідні служби;

• розробити заходи по їх усуненню;

• забезпечити реалізацію цих заходів.

Методи статистичного контролю використовуються на всіх стадіях реалізації проекту, в тому числі на операціях вхідного контролю матеріалів, сировини, комплектуючих виробів, при контролі закупок, розробці проектної документації, тобто на всіх етапах виробничого процесу. Найбільш відомими серед них, які використовуються в США і Японії та інших державах це: контрольні листки, лінійні графіки, діаграми Парето, діаграма Ісікави, гістограма та інші.

1. Контроль листки. Вони визначають перелік однорідних дефектів за певний період часу, який може коливатися від години до тижнів. Зводяться в табл. 10.1. з найменуванням дефектів і вказівкою часу, протягом якого будуть збиратися дефекти.

Наприклад, для виготовлення збірної залізобетонної панелі перекриття контрольні листки застосовуються для збору даних і проведення аналізу стану процесу.

Таблиця 10.1.

Дефекти	Дні тижня								Всього
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й	7-й
1. Відступи від геометричних розмірів		/	//	//	///	///	///	14
2. Недотримання захисного шару	//	///		//		/////	/////	17
3. Напливи на поверхні	//		/	///			///	9
4. Раковини на поверхні	///			////			/////	12
5. Зсув закладних деталей	//	//	///	///	///		//	15
6. І т.д., інші дефекти			///			//	//	8
Разом:	9	6	9	15	6	10	20	75

2. Лінійні графіки (часовий ряд) застосовуються, коли необхідно простежити за ходом процесу в певний період часу.

Цей графік дає уявлення про зміну середньої величини дефектів і дозволяє зосередити увагу на істотних змінах при виготовленні панелі (рис. 10.8).

Кількість дефектів

			15			20
			1
9 9	6	9	9		10
				6

Рис. 10.8. Лінійний графік

3. Діаграма Парето названа так по імені її автора - італійського вченого, застосовується тоді, коли необхідно визначити, які є проблеми (дефекти) і виявити порядок їхнього рішення. Вона дозволяє наочно представити величину втрат залежно від різних дефектів і зосередити увагу на усуненні цих дефектів, які приводять до найбільших втрат.

Діаграма Парето являє собою стовбчиковий графік, побудова якого заснована на контрольних листках або на інших формах збору даних. Для його побудови дефекти групуються по видах і по значимості. У нашому прикладі:

-А- недотримання захисного шару - 17

-Б- зсув закладних деталей - 15

-С- відступ від геометричних розмірів - 14

-Д- раковини на поверхні - 12

-Е- напливи на поверхні - 9

-Ж- інші дефекти – 8

Потім будується графік (рис. 10.9).

50%

Рис. 10.9. Діаграма Парето

Після побудови графіка з'ясовують причини виникнення дефекту й вживають заходи по їхньому усуненню. Потім знову будують графік з метою перевірки ефективності вжитих заходів і будують кумулятивну криву для обліку сукупного відсотка дефектів.

4. Діаграма Ісікави (причино-наслідкова діаграма) була запропонована професором Токійського університету Каору Ісікава в 1953 р. Діаграма являє собою «риб'ячий кістяк» і складається з показника якості, що характеризує результат, і причини факторів, що впливають на якість (рис. 10.10).

Застосовується при аналізі виниклої проблеми якості й дослідженні всіх можливих факторів, що впливають на якість.

Побудова діаграми здійснюється в наступному порядку:

- обирається показник, що характеризує якість ( виниклої проблеми);

- потім вибираються головні причини-фактори, що впливають на якість. Це матеріали, машини (обладнання), документація, процес праці;

- вибираються вторинні й третинні причини (фактори), які впливають на якість;

- виділяються основні причини й розробляються заходи для їхнього усунення.

Рис. 10.10. Діаграма Ісікави

5. Гістограма (рис. 10.11) являє собою стовпчастий графік і застосовується для наглядного зображення розподілу конкретних значень параметру з частоти повторення за конкретний період часу (тиждень, місяць, рік). При нанесенні на графік допустимих значень параметру можна визначити, як часто цей параметр потрапляє в допустимий діапазон або виходить за його межі.

Отримані дані аналізують, застосовуючи інші методи:

• долю дефектних виробів та збитків від браку досліджують за допомогою діаграми Парето;

• причини дефектів визначають за допомогою причинно-наслідкової діаграми, методом розшарування і діаграми розброду;

• зміна характеристик в часі визначають з контрольних листків.

Рис. 10.11. Гістограма

Перераховані статистичні методи та їх статистичне регулювання в процесі управління проектами допомагають вирішити переважну більшість виникаючих проблем якості та знизити брак в процесі виробництва. Сам процес якості при управлінні проектами зводиться до двох основних взаємо складових:

• до безпосереднього проведення контролю якості проекту;

• і до управління розроблених заходів по контролю за якістю.

Безпосереднє проведення контролю полягає в перевірці характеристик фактично реалізуємих проектів, видів робіт, матеріалів, конструкцій і т.д. на предмет їх відповідності стандартам, розробленої, затвердженої документації і контрактам.

Управління виконуємих розроблених заходів по контролю за якістю проекту до впровадженню вимог передбачені стандартом ДСТУ ISO-9001-2009, в тому числі:

• аналіз контрактів;

• управління проектуванням;

• управління документацією і даними;

• закупки;

• ідентифікація матеріалів, деталей, виробів, комплектуючих;

• контроль і виміри;

• перевірки контрольно-вимірювальної апаратури;

• виявлення непридатних матеріалів, деталей та виконаних БМР;

• складування і збереження;

• перевірка системного управління запасами;

• коригуючи та попереджуючі дії;

• внутрішні перевірки якості;

• реєстрація заходів по забезпеченню якості.