Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Техмаш 2013 / 1. Лекц / 12.Органiззацiя працi.Нормування..doc
Скачиваний:
62
Добавлен:
20.02.2016
Размер:
98.82 Кб
Скачать

2. Понятие о технической норме. Определение размеров при обработке.

Основой планирования производственного процесса является техническое нормирование, позволяющее определить научно обоснованные затраты времени на производство продукции, планировать организацию производства и состав рабочей силы.

Нормирование труда – это установление его количества и качества для выполнения какой-либо работы. Оно включает в себя разработку различных типов трудовых норм: нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания.

Любой вид труда, прежде всего, может быть измерен его продолжительностью. Поэтому основным видом трудовой нормы является норма времени, т.е. регламентированные затраты времени на выполнение данной работы или на изготовление единицы продукции.

Норма выработки обратная норме времени. Норму выражают в виде объема работы за единицу времени (час, смену) в натурных величинах (штуках, метрах).

Для вспомогательных рабочих затраты труда выражают в виде нормы обслуживания -сколько единиц оборудования или производственной площади должен обслужить за определенное время работник. Ее разновидность – норма численности – определенное число работников для выполнения заданного объема работ или обслуживания оборудования.

Правильное нормирование затраты рабочего времени на обработку деталей, сборку и изготовление всей машины имеет весьма большое значение для производства. Величина затраты времени на изготовление той или иной продукции при надлежащем качестве ее является одним из основных критериев для оценки совершенства технологического процесса.

Норму времени определяют на основе технического расчета и анализа, исходя из условий возможно более полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали или сборке изделия. В машиностроительном производстве при обработке деталей на металлорежущих станках определяется норма времени на отдельные операции (комплекс операций) или норма выработки деталей (изделий) в штуках в единицу времени (час, смену). Итак, под технической нормой времени понимают время (в минутах или в долях минуты), устанавливаемое на выполнение данной операции при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства с учетом передового производственного опыта. Техническая норма времени, определяющая затрату времени на обработку (сборку или другие работы), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технически норм рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов (или отдельных участков), производится все планирование производства.

При установлении нормы времени должны быть обеспечены следующие условия: 1) работа должна выполняться рабочим соответствующей квалификации; 2) должны применяться наиболее эффективные приспособления и инструменты; 3) должны быть установлены оптимальные режимы резания, применяться одновременная обработка нескольких деталей и обработка несколькими инструментами;

4) назначаться оптимальные припуски на обработку, использоваться исправные станки и нормальный инструмент; 5) в норму времени не должны включаться те ручные приемы, которые могут быть выполнены одновременно с работой станка, т. е. перекрыты машинным временем; 6) в норму времени не должно включаться время на исправление брака; 7) должна быть обеспечена нормальная организация труда и рабочего места;

8) заточка инструмента должна быть централизованной, т. е. инструмент должен затачиваться в заточном отделении цеха специальными рабочими — заточниками. Инструмент заменяется через установленные промежутки времени (принудительная смена инструмента) или по требованию станочника. Каждое рабочее место должно быть обеспечено дополнительным комплектом инструмента. Заточенный инструмент подается к рабочему месту в готовом виде; 9) в норму времени не должны входить потери времени из-за каких-либо организационных неполадок; к числу, этих неполадок относятся: перерыв в подаче электроэнергии, задержка в доставке материала, приспособлений, инструмента, задержка транспортных средств, наряда на работу или сдачи работы, неисправность электродвигателя и т. д. Следовательно, должно быть предусмотрено непрерывное и своевременное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения бесперебойной работы; 10) норма времени должна устанавливаться в расчете на нормальные условия работы, и какие-либо потери времени, связанные с отклонениями от нормальных условий, как зависящие от рабочего, так и независящие от него, не входят в норму.

Для расчета НОРМЫ времени необходимо определить расчетные размеры обрабатываемых поверхностей для каждой операции или перехода, входящего в состав операции, выполняемой на данном станке. Эти размеры отличаются от размеров окончательно обработанной детали, поставленных на чертеже. По расчетным размерам обрабатываемой поверхности — диаметру и длине или ширине и длине — подсчитывается время, необходимое для выполнения обработки на данном переходе. Диаметр обрабатываемой поверхности указывается наибольший, т. е. полученный после предыдущей обработки, при которой был оставлен припуск для последующей обработки. Например, диаметр готового вала 60 мм, диаметр заготовки вала – 65 мм. Если для окончательного чистового обтачивания вала оставляется припуск 1 мм, то его диаметр после чернового обтачивания должен быть 61 мм. Число оборотов детали при назначенной скорости резания определяется по этим расчетным диаметрам. При строгании для определения числа двойных ходов при назначенной скорости резания размер длины указывается в направлении рабочего движения, а размер ширины — в направлении подачи. Расчетный размер длины слагается из размера длины обрабатываемой поверхности и размера на подход и выход (врезание и перебег) инструмента. Размеры врезания и перебега инструмента определяются путем расчета (см. далее при расчете основного — технологического — времени) или принимаются по готовым таблицам справочников. Расчетный размер ширины обрабатываемой поверхности складывается из окончательного размера ширины готовой детали и размера припуска на ширину. Кроме того, при необходимости брать пробную стружку надо к указанным размерам прибавить общую длину проходов при снятии пробных стружек. Эта общая длина принимается в зависимости от размера обрабатываемой поверхности в пределах 5—8 мм, а иногда и больше. Таким образом, расчетная длина обработки L (или L`) будет иметь следующее выражение:

L = Lо + Lвр + Lп (1) при взятии пробных стружек

L` = Lо + Lвр + Lп + Lстр (2) Здесь Lо — длина обрабатываемой поверхности, мм; Lвр — длина врезания и подхода инструмента, мм; Lп — длина перебега (выхода) инструмента, мм; Lстр — общая длинна проходов при взятии пробных стружек в мм (если это предусматривается).

Основное время для обработки отверстий сверлом, зенкером, разверткой, цековкой и подрезным ножом определяется по формуле:

tо = L i / n s

При сверлении, зенкеровании и развертывании длина прохода L инструмента больше длины обрабатываемого отверстия Lо на величину длины врезания Lвр и длины перебега Lп инструмента, составляющих обычно не более половины диаметра инструмента.