2.1.2. Технологія основного виробництва олії та динаміка виробництва зат «доез»

Виробництво соняшникової олії з олійного насіння відповідає вимогам санітарних правил та регламенту заводу. Блок-схема процесу виробництва рослинної олії з насіння соняшника наведена на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Блок-схема процесу виробництва рослинної олії з насіння соняшника*

* Складено автором за даними підприємства

Насіння соняшника надходить від замовника послуг на виробництво олії залізничним та автомобільним транспортом. Після вхідних лабораторних досліджень насіння очищається від бур’янистої домішки і закладається на збереження в елеватор насіння місткістю близько 27 000 т. Бур’яниста домішка вивозиться автомобільним транспортом до місця утилізації.

Далі насіння надходить на переробку в рушальновіячне відділення близько 1 368 т. у добу, де на першому етапі відокремлюється лузга (захисна оболонка насіння), потім із суміші виділяють лузгу, що надходить на паровий казан для спалювання лузги. Надлишки лузги, що не використовуються в казані для одержання пари, надходять на склад лузги і вивозяться автомобільним транспортом до місць утилізації. Після відділення лузги з насіння залишається ядро, що подрібнюється й утворюється, так звана, м’ятка. М’ятка надходить у пресовий цех, де піддається вологотепловій обробці з наступним віджимом олії. Отримана олія фільтрується і відправляється на склад сирої олії. Шрот, що містить від 18 до 30% олії, надходить у екстракційний цех. В екстракційному цеху шрот промивається розчинником (гексаном), висушується, гранулюється. При цьому утворюються супутній продукт шрот, що надходить на елеватор шроту, відкіля відвантажується споживачам залізничним або автомобільним транспортом. Суміш олії і розчинника дистилюється. Розчинник конденсується, відокремлюється від води і знову повертається у виробництво. Олія фільтрується і відправляється на склад сирої олії.

Сира олія зі складу надходить у цех рафінації (близько 500 т. у добу), де з його виділяються шкідливі домішки. Вільні жирні кислоти, фосфор і, частково, віск виділяються в процесі нейтралізації (шляхом обробки розчином лугу й ортофосфорної кислоти з наступним виморожуванням і промиванням водою). При цьому утворюються побічні продукти: суспензія мила, олії і води – соапсток, що відправляється залізничним транспортом замовнику послуг для подальшої переробки. Важкі метали, пестициди, поліароматичні вуглеводні виділяються шляхом фільтрації через сорбенти, що потім, після максимально можливого видалення олії, автотранспортом вивозяться в місця утилізації. Потім з олії виморожуються віск, що залишився. Віск відокремлюється на спеціальних порошкових фільтрах. Відпрацьований порошок вивозиться автомобільним транспортом у місця утилізації. На останньому етапі шляхом дезодорації з олії віддаляються флаворизаторы (речовини що дають запах і смак) і олія насичується азотом для уповільнення окислювання. Сконденсовані пари після дезодорації повертаються замовнику послуг. Готова рафінована дезодорована олія надходить на склад.

Зі складу після хімічного аналізу, і одержання дозволу на фасування, олія надходить у цех фасовки (близько 500 т. на добу), де розливається в ПЭТ пляшки 1,3,5,10 літрові формати, упаковується в шухляди, що формуються в паллети. Паллети надходять на склад готової продукції, відкіля відправляються замовнику залізничним і автомобільним транспортом.

Для того, щоб проаналізувати діяльність Дніпропетровського олійно-екстракційного заводу необхідно навести показники виробництва олії та ключеві показники ефективності виробництва олії (табл. 2.1-2.2):

Таблиця 2.1.

Виробництво олії на Дніпропетровському олійно-екстракційному заводі

за період 2008-2011 рр.*, тис. т.

Назва показника	роки				Темп приросту, %
	2008	2009	2010	2011
Переробка насіння	390,4	410,6	426,7	422,8	108
Виробництво сирої олії	164,9	111,8	121,8	128,5	78
Виробництво рафінованої олії	156,9	108	117,8	123,9	79
Бутелювання олії	156,5	102	107,8	113	72

* Складено автором за даними підприємства

Як видно з таблиці 2.1, показник переробки насіння олії на Дніпропетровському ОЕЗ з кожним роком зростає. Також можна відмітити, що у 2011 р. насіння було перероблено менше в порівнянні з 2010 р. Різке падіння показників виробництва у 2009 р. пов’язане з кризою, яка сталась у 2008 році – платоспроможність населення впала та спостерігалось зменшення заказів з боку клієнтів, які також переживали кризу. Але, як видно з рисунку, у період 2009-2011 рр. показники зростають, тобто підприємство поступово виходить з кризи.

Таблиця 2.2.

Показники ефективності використання виробничих потужностей

ЗАТ «ДОЕЗ» за 2008-2011 рр.*, т.

Етап	Назва показника	роки
		2008	2009	2010	2011
Переробка	Номінальна денна потужність	1 201	1 211	1 241	1 325
	Ефективність використання виробничих потужностей, %	94	98	100	95
Рафінація	Номінальна денна потужність	500	500	500	500
	Ефективність використання виробничих потужностей, %	92	63	69	73
Бутелювання	Номінальна денна потужність	460	460	460	460
	Ефективність використання виробничих потужностей, %	92	56	68	73

* Складено автором за даними підприємства

Номінальна денна потужність – показник, який відображає середню або максимально можливу кількість переробленого продукту на добу на кожному з етапів виробництва. При рафінації та бутелюванні показник номінальної денної потужності не змінний, так як потужності, які знаходяться на заводі на даних етапах виробництва працюють з постійною та незмінною динамікою. Даний показник на етапі добичі являється змінним, так як ефективність його залежить від різних факторів: швидкості роботи працівників, об’єму находженого насіння, час роботи обладнання тощо.

Проаналізувавши показники ефективності виробництва олії на кожному етапі, можна казати про зниження ефективності виробництва у 2009, 2010 роках, що може бути пов’язано з кризою у 2008 році, що привело до зменшення заказів, зменшення закупівлі сировини для виробництва за недостатністю коштів на підприємстві, зменшення доходів громадян тощо. Також, зниження показників може бути результатом затримок у виробництві, не запланованого часу простою обладнання, неефективного використання виробничих потужностей підприємства. Але, як видно з таблиці 2.2, у 2011 році ефективність виробництва зросла, що каже про вихід підприємства з кризи та покрашення його діяльності.

2.1.3. Оцінка економічного та фінансового стану підприємства

На основі інформації, наведеної в додатках А і Б проведемо аналіз фінансового стану ЗАТ «ДОЕЗ» за 2009-2011 рр. [31, с.28]

1. Аналіз ліквідності підприємства – аналіз можливості для підприємства покрити всі його поточні фінансові зобов’язання за рахунок оборотних засобів. Розрахуємо коефіцієнти ліквідності компанії за наступними формулами (2.1-2.3) (табл. 2.3):

• коефіцієнт покриття розраховується як відношення оборотних активів до поточних зобов’язань підприємства і показує достатність ресурсів підприємства, які можуть бути використані для погашення його поточних зобов’язань:

(2.1)

• коефіцієнт поточної ліквідності дає загальну оцінку ліквідності активів, показуючи, скільки гр. од. поточних активів припадає на одну гр. од. поточних зобов’язань:

(2.2)

• коефіцієнт абсолютної ліквідності:

(2.3)

Таблиця 2.3.