- •1.1. Сучасне металургійне виробництво і його продукція
- •1.2. Матеріали для виробництва металів і сплавів
- •1.3. Виробництво чавуну.
- •1.4. Виплавка чавуну.
- •1.5. Продукти доменної плавки
- •ЛЕКЦІЯ 2
- •2.1. Процеси прямого одержання заліза з руд
- •2.2. Одержання губчатого заліза в шахтних печах.
- •2.3. Відновлення заліза в киплячому шарі.
- •2.4. Одержання губчатого заліза в капсулахатиглях.
- •2.5. Виробництво сталі
- •ЛЕКЦІЯ 3
- •3.1. Виробництво сталі
- •3.2. Розливання сталі
- •3.3. Способи підвищення якості стали
- •3.4. Виробництво кольорових металів>
- •ЛЕКЦІЯ 4
- •4.1. Зварювальне виробництво. Зварювання плавленням
- •4.2. Зварювання плавленням
- •4.3. Плазмове зварювання
- •4.4. Електрошлакове зварювання.
- •4.5. Променеві способи зварювання
- •4.6. Газове зварювання
- •ЛЕКЦІЯ 5
- •5.1. Зварювання тиском
- •5.2. Контактне зварювання
- •5.3. Дифузійне зварювання
- •5.4. Зварювання тертям
- •5.5. Зварювання вибухом
- •5.6. Тип звареного з'єднання
- •5.7. Спеціальні термічні процеси у зварювальнім виробництві
- •5.8. Напилювання
- •5.9. Пайка
- •ЛЕКЦІЯ 6
- •6.1. Заготівельне виробництво
- •6.2. Загальні принципи вибору заготовки
- •6.3. Основні фактори, що впливають на вибір способу одержання заготовки.
- •6.4. Ливарне виробництво
- •6.5. Класифікація литих заготовок.
- •6.6. Ливарні сплави
- •6.7. Ливарні властивості сплавів
- •6.8. Ливарні сплави
- •ЛЕКЦІЯ 7
- •7.1. Виготовлення виливків у піщаних формах
- •7.2. Модельний комплект
- •7.3. Виготовлення ливарних форм
- •7.4. Формування в кесонах.
- •7.5. Машинне формування
- •7.6. Вакуумне формування.
- •7.7. Виготовлення стрижнів
- •ЛЕКЦІЯ 8
- •8.1. Виготовлення виливків у піщаних формах
- •8.2. Спеціальні способи лиття
- •8.3. Виготовлення виливків відцентровим литтям
- •ЛЕКЦІЯ 9
- •9.1. Спеціальні способи лиття
- •9.2. Виготовлення виливків електрошлаковим литтям
- •9.3. Виготовлення виливків безперервним литтям
- •9.4. Особливості виготовлення виливків з різних сплавів
- •9.5. Сталеві виливки
- •9.6. Алюмінієві сплави
- •9.7. Мідні сплави
- •9.8. Титанові сплави
- •9.9. Дефекти виливків і їх виправлення
- •9.10. Методи виявлення дефектів
- •9.11. Методи виправлення дефектів
- •9.12. Техніка безпеки й охорона навколишнього середовища в ливарнім виробництві
- •ЛЕКЦІЯ 10
- •10.1. Технологічність конструкцій литих форм
- •10.2. Основи конструювання литих заготовок
- •10.3. Виливка, виготовлені литтям у піщані форми
- •10.4. Основні положення до вибору способу лиття
- •ЛЕКЦІЯ 11
- •11.1. Класифікація процесів обробки тиском
- •11.2. Схеми напруженого й деформованого станів
- •11.3. Закономірності обробки тиском. Характеристики деформацій
- •11.4. Технологічні властивості
- •11.5. Технологічні випробування
- •ЛЕКЦІЯ 12
- •12.1. Прокат і його виробництво
- •12.2. Способи прокатки
- •12.3. Технологічний процес прокатки
- •12.4. Виправлення прокату
- •12.5. Разрезка й заготівельна обробка прокату
- •ЛЕКЦІЯ 13
- •13.1. Продукція прокатного виробництва
- •13.2. Пресування
- •13.3. Волочіння
- •ЛЕКЦІЯ 14
- •14.1. Кування
- •14.2. Операції кування
- •14.3. Попередні операції
- •14.4. Основні операції
- •14.5. Устаткування для кування
- •14.6. Конструювання кутих заготовок
- •ЛЕКЦІЯ 15
- •15.1. Гаряче об'ємне штампування
- •15.2. Формоутворення при гарячім об'ємнім штампуванні
- •15.3. Креслення кування
- •15.4. Технологічний процес гарячого об'ємного штампування
- •ЛЕКЦІЯ 16
- •16.1. Гаряче об'ємне штампування на молотах
- •16.2. Геометрична точність кувань, отриманих на молотах
- •16.3. Гаряче об'ємне штампування на пресах
- •16.5. Ротаційні способи виготовлення кувань
- •16.6. Штампування рідкого металу
- •ЛЕКЦІЯ 17
- •17.1. Холодне штампування
- •17.2. Об'ємне холодне штампування
- •17.3. Листове штампування
- •17.4. Операції листового штампування
- •ЛЕКЦІЯ 18
- •18.1. Листове штампування
- •18.2. Високошвидкісні методи штампування
- •18.3. Формоутворення заготовок з порошкових матеріалів
- •ЛЕКЦІЯ 19
- •19.1. Загальна характеристика розмірної обробки
- •19.2. Режими різання, шорсткість поверхні
- •19.3. Верстати для обробки різанням
- •19.4. Технологічні можливості способів різання
- •19.5. Свердління
- •19.6. Протягання
- •ЛЕКЦІЯ 20
- •20.1. Фрезерування
- •20.2. Шліфування
- •20.3. Технологічні методи оздоблювальної (фінішної) обробки поверхонь деталей машин
- •20.4. Хонингование
- •20.5. Суперфінішування
- •20.6. Полірування
- •ЛЕКЦІЯ 21
- •21.1. Характеристика електрофізичних і електрохімічних методів обробки
- •21.2. Електроерозійні методи обробки
- •21.3. Електроіскрова обробка
- •21.4. Электроимпульсная обробка
- •21.5. Електрохімічна обробка
- •21.6. Електрохімічна розмірна обробка
- •21.7. Комбіновані методи обробки
- •21.9. Променеві методи обробки
- •21.10. Плазмова обробка
- •21.11. Плазмове напилювання.
- •ЛІТЕРАТУРА
109
що віддаляється згодом у спеціальних штампах. Товщина перемички S установлюється залежно від діаметра отвору (D), S = 0.1 x D, але не повинна бути менш 4 мм. Отвору діаметром менш 30 мм не штампуються
15.4.Технологічний процес гарячого об'ємного штампування
Технологічний процес виготовлення кування включає наступні операції: відрізка прокату на мірні заготовки, нагрівши, штампування, обрізка облоя й пробивання плівок, виправлення, термічна обробка, очищення кувань від окалини, калібрування, контроль готових кувань.
Перед штампуванням заготовки повинні бути нагріті рівномірно по всім обсягу до заданої температури. При нагріванні повинні бути мінімальними окалинообразование (окиснення) і обезуглероживание поверхні заготовки. Використовуються електроконтактні установки, у яких заготовка, затиснута мідними контактами, нагрівається при пропущенні по ній струму; індукційні установки, у яких заготовка нагрівається вихровими струмами; газові печі, з безокисним нагріванням заготовок у захисній атмосфері.
Штампування здійснюють у відкритих і закритих штампах. У відкритих штампах одержують кування подовженої й осесимметричной форми. У закритих штампах – переважно осесимметричные кування, у тому числі з малопластичных матеріалів. Кування простої форми штампують у штампах з однієї порожниною. Складні кування з різкими змінами перетинів по довжині, з вигнутою віссю й т.п. штампують у многоручьевых штампах.
Після штампування у відкритих штампах роблять обрізання облоя й пробивання плівок у спеціальних штампах, установлюваних на кривошипних пресах (мал.15.5).
Мал. 15.5. Схеми обрізання облоя (а) і пробивання плівок (б)
Виправлення штампованих кувань виконують для усунення скривлення осей і викривлення поперечних перерізів, що виникають при утрудненім добуванні кувань зі штампа, після обрізання облоя, після термічної обробки. Великі кування й кування з высокоуглеродистых і високолегованих сталей правлять у гарячому стані або в чистовому струмку штампа відразу після обрізання облоя, або на обрізному пресі (обрізний штамп сполучається із правочным штампом), або на окремій машині. Дрібні кування правлять на гвинтових пресах у холодному стані після термічної обробки.
Термічну обробку застосовують для одержання необхідних механічних властивостей кувань і полегшення їх обробки різанням. Отжиг знімає в куваннях з высокоуглеродистых і легованих сталей залишкові напруги, подрібнює зерно, знижує твердість, підвищує
110
пластичність і в'язкість. Нормалізацію застосовують для усунення грубозернистої структури в куваннях зі сталей зі змістом вуглецю до 0,4%.
Очищення кувань від окалини роблять для полегшення контролю поверхні кувань, зменшення зношування металорізального інструмента й правильної установки заготовки на металорізальних верстатах. На дробеструйных установках окалину з пoковок, що переміщаються по стрічці конвеєра, збивають потоком дроби, що швидко летить, діаметром 1…2 мм. У галтовочных барабанах окалина віддаляється завдяки ударам кувань друг про друга й про металеві зірочки, що закладаються в обертовий барабан.
Калібрування кувань підвищує точність розмірів усього кування або окремих її ділянок. У результаті цього наступна механічна обробка усувається повністю або обмежується тільки шліфуванням. Розрізняють площинне й об'ємне калібрування. Площинне калібрування служить для одержання точних вертикальних розмірів на одному або декількох ділянках кування. Об'ємним калібруванням підвищують точність розмірів кування в різних напрямках і поліпшують якість її поверхні. Калібрують у штампах зі струмками, відповідними до конфігурації кування