9

Лек2-ОргМто Тема 2 – Організація матеріально-технічного обслуговування (мто) виробництва

Питання:

1. Призначення і зміст МТО

2. Організація ремонтного обслуговування виробництва

3. Організація енергетичного обслуговування виробництва

4. Організація транспортного обслуговування виробництва

5. Організація складського обслуговування виробництва

Література: Філіппов – с. 75 – 97

1. Призначення і зміст мто

Призначення МТО – забезпечення роботи основного виробництва.

МТО охоплює ремонтне, енергетичне, транспортне, складське та інші види обслуговування виробництва.

МТО може здійснюватися власними силами, сторонніми організаціями або у змішаному варіанті (власними силами і сторонніми організаціями).

2. Організація ремонтного обслуговування виробництва

Завдання ремонтного обслуговування виробництва полягає у тому, щоб забезпечити безперервну та якісну роботу обладнання, зведення до мінімуму випадків аварійних зупинок виробництва.

Ремонтне обслуговування належить здійснювати таким чином, щоб попередити поломки устаткування та непередбачені зупинки, зниження якості роботи устаткування.

Це можна забезпечити за допомогою проведення планово-попереджувального ремонту (ППР), тобто випереджуючого ремонту, який здійснюється за відповідним планом.

Система ППР включає такі види обслуговування

Поточний догляд, нагляд за роботою обладнання здійснюється постійно, а інші види ремонтного обслуговування – через відповідний час.

Види ремонтів, їх послідовність і періодичність задаються ремонтним циклом (РЦ).

Ремонтний цикл – це період між двома капітальними ремонтами.

Структура РЦ задається аналітично і графічно.

Аналітично К – О₁ – О₂ – П₁ – О₃ – О₄ – П₂ - ................. К

Графічно К О₁ О₂ П₁ О₃ О₄ П₂ ................ К

Час між оглядами складає міжоглядовий період, а час між ремонтами – міжремонтний період.

Періодичність між оглядами і ремонтами, їх тривалість задаються нормативами ремонтного обслуговування, які наведено у галузевій інструкції з проведення ППР.

Приклад

Обладнання	Огляди		Поточний ремонт		Капітальний ремонт
	Періо-дич-ність, дн	Трива-лість, год	Періо-дич-ність, дн	Трива-лість, год	Періо-дич-ність, років	Трива-лість, дн
1. Дисковий трієр	30	3	90	24	2	15
2. Оббивна машина	40	3	120	24	2	10
3. Зволожувальна маши-на ЗУМ	30	4	120	48	2	20

Кількість оглядів (Ко) та поточних ремонтів (Кп) визначають за формулами:

,

де: Тц – тривалість ремонтного циклу;

tо, tп – відповідно, міжоглядовий, міжремонтний період (поточного ремонту).

Для трієра:

Крім вищезазначених нормативів існують ще такі нормативи, які використовуються при плануванні та організації ремонту:

• класифікації ремонтів, які містять докладну характеристику поточного та капітального ремонтів;

• режиму та видів змазки обладнання;

• запасів змінних деталей та вузлів, витрат матеріалів при ремонтах;

• трудомісткості ремонту, за допомогою яких визначається чисельність ремонтного персоналу

Нормативи трудомісткості ремонту задаються у часі на одну ремонтну одиницю по:

• видах обладнання (механічне, електротехнічне);

• видах обслуговування (огляд, поточний, капітальний ремонт);

• видах робіт (слюсарні, верстатні, зварювальні тощо).

Ці нормативи задаються у людино-годинах для працівників 6-го розряду тарифної сітки.

Одна ремонтна одиниця – це умовна одиниця ремонту обладнання, трудомісткість якого при капітальному ремонті складає:

35 людино-годин для механічного обладнання;

12 людино-годин для електротехнічного обладнання.

Трудомісткість поточного ремонту та оглядів задається у процентах від трудомісткості капітального ремонту: для поточного ремонту – 20%, огляду – 3-5%.

Для кожного виду обладнання встановлено групу складності ремонту (ремонтоскладності) у ремонтних одиницях. Наприклад, для трієра ремонтоскладність складає 6 одиниць.

Норми трудомісткості ремонту технологічного обладнання

(у люд-год на одну умовну одиницю)

Види обладнання та	Найменування ремонтних операцій
ремонтних робіт	слюсарні	верстатні	інші	разом
Механічне
Огляд	0,7	-	-	1
Поточний ремонт	5	1,4	0,6	7
Капітальний ремонт	25,4	7	2,6	35
Електротехнічні
Огляд	1	-	-	1
Поточний ремонт	5	1	1	7
Капітальний ремонт	11	2	2	14

Планування ремонтів здійснюється шляхом складання графіку виведення обладнання в ремонт.

Графік складається на підставі ремонтного циклу обладнання та даних про останній вид і дату останнього ремонту.

П

О₁₆

П₇

П₃

К

ри складанні графіку необхідно враховувати сезонність виробництва. На підприємстві із сезонним характером виробництва капітальний ремонт проводять у міжсезонний період.

Графік виведення обладнання в ремонт

Найменування	Час і вид	січень			лютий			берез			квіт.			трав.			черв.			липен
О14 О15 О16 О1 О2 обладнання	останнього ремонту	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
1. Дисковий трієр	О13 10.12
О14 О15 О16 О17 О18 О5 О6 О7 О8 К 2. Оббивна машина	П2 20.12
П5 3. Зволожувальна машина ЗУМ	О13 15.12
..................
Всього

Планування чисельності ремонтного персоналу.

Чергового персоналу:

,

де: Rі – категорія ремонтоскладності і-го обладнання, одиниць;

Фоб,і – час роботи обладнання, дн;

Ноб – норма обслуговування у одиницях ремонтоскладності на одного робітника у зміну;

Фрч – річний корисний фонд робочого часу одного робітника, дн;

Кзм – коефіцієнт змінності роботи обладнання, відн.од.;

Ксп – коефіцієнт перерахування явочної чисельності у спискову

Ксп =

де: Фном, Фкор – відповідно, номінальний, корисний фонд часу.

Ремонтний персонал

,

де: tо, tп, tк – норми часу на одиницю ремонтоскладності, відповідно, при огляді, поточному, капітальному ремонті;

Rо,Rп, Rк – суми одиниць ремонтоскладності, відповідно, при оглядах, поточному, капітальному ремонтах;

Кн – коефіцієнт перевиконання норм вироблення.

Визначення (планування) собівартості ремонту здійснюється шляхом складання кошторису витрат по статтях: матеріали, паливо, електроенергія, вода, витрати на оплату праці, відрахування на соціальні заходи, амортизаційні відрахування, інші витрати.

Організація ремонтного обслуговування здійснюється головним інженером, головним механіком (по механічній частині), головним енергетиком (по енергетичному обладнанню).

Головному механіку підпорядковано відділ головного механіка (ВГМ), до складу якого входять: інженер по ППР – зам. головного механіка, інженер по обладнанню, інженер-конструктор, інженер-енергетик, інженер КВПіА, інженер-будівельник тощо.

У виробничих підрозділах є механік цеху (дільниці) та чергові слюсарі-ремонтники та електрики.

На підприємстві також відокремлюють самостійні ремонтні служби: РМЦ, дільниці, майстерні, які виконують поточний та капітальний ремонти.

В залежності від розмірів та складу виробництва технічне обслуговування може бути: централізованим, децентралізованим, змішаним.

Перспективними напрямками у ремонтному обслуговуванні є:

• повузловий і агрегатний ремонт;

• фірмове обслуговування.

На підприємстві ведеться документація, яка супроводжує ремонтне обслуговування.

У ВГМ на кожну машину ведуть альбом техдокументації: техпаспорт, ремонтний паспорт, загальний вид машини, принципова схема, збиральне креслення, креслення деталей тощо. Ця документація використовується при розробці технології ремонту, при виготовленні деталей, при модернізації обладнання.

У ремонтному паспорті “Справі машини” – Форма 1 (1-ПТОР) здійснюють записи усіх конструктивних змін при ремонті обладнання.

ПТОР – планове технічне обслуговування і ремонт.

Облік виконання графіку ППР ведуть у “Журналі обліку ремонтних робіт” – форма 4 (2-ПТОР).

Прийом-здавання обладнання від зміни до зміни відзначають у цеховому журналі - форма 3 (4-ПТОР). В журналі фіксують усі зауваження по роботі обладнання.

При періодичному догляді устаткування ведуть журнал планового догляду (5-ПТОР), в якому відбиваються виявлені дефекти.

По результатах догляду складається дефектна відомість – форма 7 (6-ПТОР).

При аварійній зупинці машини складається акт аварійного ремонту – форма 8 (9-ПТОР).

Після закінчення ремонту машину перевіряють на холостому руху, а потім під навантаженням і здають по Акту (форма 9) персоналу виробничого цеху (комісії).

Перевірка під навантаженням здійснюється персоналом виробничого цеху після поточного ремонту – 8 годин, після капітального ремонту – 24 години.

До складу комісії входять: представники ВГМ, механік цеху, робітники, які виконували ремонт і робітники, які обслуговують машину.

Акт приймання-здавання затверджує головний механік.