5.2 Применение нового оборудования для контроля корпуса компенсатора

Поскольку используемый при контроле размера и геометрии внутренней цилиндрической поверхности прибор “Пневморотаметр” не выдает требуемых параметров , способствующих обеспечению высокого качества гидротолкателей, необходимо заменить данный прибор на более совершенный , способный показывать при работе лучшие результаты.

5.3 Усовершенствование конструкции испытательного стенда для контроля гидротолкателя

В настоящее время конструкция испытательного стенда далеко не идеальна, что не позволяет выявлять некоторые недостатки при изготовлении. Так например, после испытаний на заводских стендах на предприятие-потребитель (Заволжский моторный завод) поставляются лишь годные детали, прошедшие соответствующее освидетельствование на ОАО ПАО “ИНКАР” , но при последующих испытаниях на Заволжском моторном заводе, часть деталей , а именно 0.06% отбраковывается и отправляется обратно в Пермь.

Это свидетельствует доказательством того, что конструкцию испытательного стенда необходимо дорабатывать так , чтобы она соответствовала испытательной установке предприятия-потребителя.

Для определения недостатков испытательного стенда необходимо провести следующие исследования:

• Провести анализ соответствия процесса стендового испытания и реальных условий работы гидравлического компенсатора в двигателе и на Заволжском испытательном стенде

• Провести анализ стенда (конструкции и контрольных приборов)

• Провести анализ технологии испытаний

• Провести анализ результатов испытаний

После проведения данных исследований необходимо составить рекомендации по устранению соответствующей проблемы.

5.4 Разработка правил по организации производства гидротолкателей на предприятии

Для обеспечения более высокого качества изготовляемых гидротолкателей необходимо совершенствовать процесс организации производства, таким образом , чтобы не возникало таких накладок, как:

• расстановка оборудования не по ходу технологического процесса

• отсутствие каких-либо компонентов необходимых для обслуживания производственного процесса

• определение точного расчета количества деталей , составляющих запас деталей на случай поломок станков, и каких-либо происшествий , для исключения остановки производственного процесса.

Устранив , хотя бы частично ряд данных или подобных проблем можно существенно увеличить количество выпускаемой продукции и ,тем самым, увеличить экономическую эффективность от реализации продукции.

6. Анализ статистических методов обеспечения качества и их выбор

6.1 Методы статистического контроля и их анализ

Для решения поставленной задачи необходимо провести анализ методов решения инженерных задач и выбрать из них наиболее подходящие для нашего случая.

На сегодняшний день существует множество инженерных методов решения задач. Все разнообразие этих методов можно представить в виде схемы, которая приведена на следующей странице.

В качестве основных методов решения проблемы, рассматриваемой в данной дипломной работе, будут использованы статистические методы обеспечения качества.

В ведущих отраслях производства развитых индустриальных стран внедрение статистических методов обеспечило:

• повышение качества закупаемого сырья;.

• Экономию сырья и рабочей силы;

• Повышение качества производимой продукции;

• Снижение брака;

• Снижение затрат на проведение контроля;

• Улучшение взаимосвязи между потребителем и производством;

• Переход производства с одного вида продукции на другой.

Особую остроту вопрос использования рациональных статистических методов приобретает в современных условиях , когда идет сертификация производства и систем качества, развиваются внешнеэкономические связи с зарубежными партнерами.

Применение статистических методов обеспечения качества продукции рассматривается большинством фирм промышленно развитых стран мира ,как гарантия её качественных показателей.

Широкое распространение получили разработанные в Японии рациональные статистические методы обеспечения качества продукции и снижения издержек производства, известные под названием “семь инструментов качества”:

• диаграммы Парето;

• гистограммы;

• контрольные листки;

• контрольные карты;

• диаграммы разброса;

• диаграммы Исикавы (диаграммы “причина-следствия”);

• методы расслоения;

• контрольные плитки.

“Семь инструментов качества” – позволяют наиболее просто решить 95% проблем, возникающих при контроле качества в самых разных областях. Оставшиеся 5% проблем требуют дополнительных методов решения.