Диплом1 / Спец.часть / Технология / технология
.docТехнология изготовления металлофторопластового подпятника.
В отличие от подпятников с бронзовыми пластинами, металлофторопластовый подпятник не имеет на металлофторопластовой пластине выточки и подпитывающего отверстия. Вследствие этого в агрегате он работает без гидравлической подушки, пластина имеет большую площадь контакта со сферой наклонной шайбы и, соответственно, меньшее удельное давление.
Для сравнения:
Подпятник изд. НР-90 имеет пластину с диаметром 26 мм и выточкой 17 мм, площадь пластины 304 мм2.
Пластина такого же диаметра без выточки имела бы площадь 531мм и в 1,75 раза меньшее удельное давление.
Для надежного сцепления с пластиной посадочное место металлофторопластового подпятника выполнено в форме кругового ласточкина хвоста, имеет крестообразную фрезеровку в центре, 4 осевых и 6 радиальных отверстий.
Обработка металлофторопластовых пластин выполняется на токарных станках ТПК-125ВН резцами из ВК8 или Т15К6 в 3-х кулачковом патроне. Особенностью обработки является применение очень легких зажимов заготовок для исключения их деформации. Для обеспечения чувствительности зажим осуществляется в кулачках патрона без применения втулок.
Обезжиривание деталей производится в спирте для снятия статического электричества и исключения налипания пыли.
Технология изготовления узла включает в себя запрессовку пластины, термообработку, проверку на отсутствие трещин и мех. обработку.
Режим запрессовки.
Приспособление и пуансон нагреваются до 180°С в течение 1,5 часов в термошкафу.
Пластина и подпятник обезжириваются, устанавливаются в нагретое приспособление и вместе с приспособлением дополнительно прогреваются еще в течение 15 мин. еще при t°=180°C. Затем приспособление с деталями перемешается на холодный пресс, на котором производится запрессовка пластины в подпятник с давлением 1000÷2000 кг/см2. При этом производится вдавливание пластины в выемку подпятника с заполнением ласточкина хвоста, осевых и радиальных отверстий и образование сферы R135 мм. Дается выдержка 4 мин., в течение которых приспособление с деталями остывает примерно до 140°С, после чего давление снимается, узлы вынимаются из приспособления.
Перед термообработкой узлы выдерживаются на воздухе не менее 24 часов.
Режим термообработки.
Нагрев до 180÷200°С и выдержка при этой температуре в течение 2 часов, охлаждение на воздухе.
Проверка на отсутствие трещин.
Производится на магнофлоксе, при этом узел намагничивается в 2-х взаимоперпендикулярных направлениях.
Мех. обработка.
Включает в себя зачистку выступающего из отверстий металлофторопласта, точение сферы, конуса и диаметра на металлофторопластовой пластине.
Сфера и конус обрабатываются алмазным резцом 2146-0002 ГОСТ 13297-88, по программе на токарном станке ТПК-125, находящимся под спец. наладкой. Резец должен быть очень точно выставлен по оси детали, что определяется по отсутствию грата на вершине сферы.
Обработка диаметра пластины выполняется обычным резцом из ВК-8.
Узел промывается в бензине с присадкой Акор ГОСТ 15171-78.
Вводят в смазочные масла для улучшения защитных свойств.
Контроль сферы R135±2,5 мм, диаметра конуса Ø24.5-0,28, и высоты подпятника
L=6-0,1, осуществляется индикаторными шаблонами. В случае брака пластина из узла может быть легко удалена и заменена на новую.
Для обеспечения идентичности мех. свойств всех подпятников в качающем узле каждые 9 деталей, вырезанных из одной заготовки, обрабатываются по единой маршрутной карте, хранятся и используются комплектно.