РЕФЕРАТ

Исходные данные, кольцо, служебное назначение, технологичность конструкции, технологический чертеж, тип производства, заготовка, ба­зирование, метод обработки, формирование структуры, электрическая схема, циклограмма, оборудование, расчет припусков, нормы времени, технологическое оснащение, качество продукции, расчет участка, тех­нико - экономический анализ.

Основной задачей дипломного проекта является совершенствования технологического процесса изготовления кольца подшипника колеса желез­нодорожного вагона.

В проекте приведен анализ исходных данных, определены тип произ­водства, выбор заготовки, технологические базы, методы обработки, выбор оборудования, технологической оснастки, рассчитаны режимы резания, нор­мы времени, операционные припуски, технико-экономический анализ вари­антов по себестоимости.

Содержание

Реферат 5

Введение. 7

1 Разработка технологического процесса.

• Служебное назначение и техническая характеристика изделия и детали ....13

• Постановка задачи на проектирование 14

• Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое

обоснование 26

1.4. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки 31

5. Выбор и расчет припусков и операционных размеров 33

6. Выбор и расчет режимов резания 36

7. Расчет технико-экономических показателей участка. 38

   2. Разработка и конструирование средств технологического оснащения 46

      1. Конструирование, расчет и описание приспособления 46

      2. Конструирование и расчет специального режущего инструмента 55

   3. Специальный вопрос 59

   4. Стандартизация и управление качеством продукции 65

   5. Технологические расчеты технико-экономических показателей участка 72

   6. Мероприятия по экологической безопасности на участке. 76

   7. Охрана труда, противопожарные мероприятия 76

   8. Разработка мероприятий по энергоматериалосбережеию 86

Выводы 88

Библиографический список .89

ВВЕДЕНИЕ

Автоматизация производственных процессов имеет важное значение на со­временном этапе развития машиностроения при становлении рыночных отно­шений. Основой производственных процессов являются автоматизированные технологические процессы механической обработки и сборки, которые обеспе­чивают высокую производительность и необходимое качество изготовляемых изделий.

Современное отечественное машиностроение должно развиваться в направ­лении автоматизации производства с широким использованием ЭВМ и робо­тов, внедрения гибких технологий, позволяющих быстро и эффективно пере­страивать технологические процессы на изготовление новых изделий. Автома­тизация проектирования технологии и управления производственными процес­сами — один из основных путей интенсификации производства, повышения его эффективности и качества продукции.

Характерным признаком современного производства является частая сме­няемость изделий. При этом требования к производительности в условиях мел­ко- и среднесерийного производства значительно возрастают. Противоречия требований мобильности и производительности находят разрешение в создании гибких производственных систем (ГПС). Высокая эффективность производства достигается рациональным сочетанием оборудования, организацией транс­портных операций и управления ГПС. Растет выпуск станков с ЧПУ и робо­тов, в особенности с CNC-управлением.

В роботизации наметился коренной поворот — от транспортно-загрузочных роботов к технологическим: в конструкциях роботов используются подвесные конструкции, поворотные звенья, электромеханические приводы и т. д.

Наиболее высокая эффективность мероприятий по автоматизации производ­ственных процессов присуща предприятиям, характеризующимся большой се­рийностью выпускаемых изделий, высокой надежностью автоматизированных процессов, минимальной частотой и длительностью переналадок, минимальными дополнительными затратами на автоматизированное оборудование, с боль­шим опытом автоматизации.

Использование гибких производственных систем и технологических модулей позволяет изготовлять детали в любом порядке и варьировать их выпуск в зави­симости от производственной программы, сокращает затраты и время на под­готовку производства, повышает коэффициент использования оборудования, изменяет характер работы персонала, повышая удельный вес творческого, вы­сококвалифицированного труда.

Наметились три направления, по которым идет решение проблемы повыше­ния эффективности инженерного труда в сфере проектирования:

• рационализация системы проектирования, включая систематизацию са­мого процесса проектирования и улучшение организации труда инжене- ра-проектировщика;

• комплексная автоматизация умственно-формальных, нетворческих функций инженера-проектировщика в процессе проектирования;

• разработка имитационных моделей для воспроизводства на ЭВМ умст­венной деятельности человека, его способности принимать решения в ус­ловиях полной и частичной неопределенности проектных ситуаций, разра­ботки эвристических алгоритмов, позволяющие качественно решать сложные задачи проектирования при введении определенных ограниче­ний.

Тенденцией современного этапа автоматизации проектирования является создание комплексных систем автоматизированного проектирования и изго­товления, включающих конструирование изделий, технологическое проекти­рование, подготовку управляющих программ для оборудования с программным управлением, изготовление деталей, сборку узлов и машин, упаковку и транс­портирование готовой продукции.

Одним из путей к успешному внедрению системы CAD/CAM является реа­лизация принципов групповой технологии, основанной на использовании обо-

рудования, планировании и организации производства по принципу технологи­ческой общности деталей.

Если выпуск изделий осуществляется с использованием ГПС, то система автоматизации проектирования технологических процессов прежде всего должна обеспечивать их гибкость. Под гибкостью понимается возможность быстрого перехода на новые технологические процессы в связи с изменением факторов, определяющих качество выпускаемых деталей (точность, качество поверхностного слоя и др.) и производительность. При изменении конструк­тивных параметров детали технологическая система (технологические системы) должна (должны) количественно и качественно переналаживаться в сжатые сро­ки при минимальных затратах.

Таким образом, тенденцией современного этапа автоматизации проектиро­вания является создание комплексных систем, включающих конструирование изделий, технологическое проектирование и изготовление изделий в ГПС. Спроектированный технологический процесс должен оперативно реагировать на изменение производственных ситуаций процесса изготовления изделий.

Повышение требования конкурентоспособности продукции машиностроения требует новых производительных систем. Для этого создают виртуальные производственные системы (информация о ее структуре хранится только в па­мяти ЭВМ) на основе распределенных производственных систем (отдельные производственные системы организационно не связанные между собой и имеющие технологическое оборудование). При этом решаются задачи органи­зации и управления.

Организация виртуальной производственной системы напрямую связана с технологическим содержанием реализуемых проектов. Процессы организации виртуальной производственной системы и технологического проектирования взаимосвязаны. Имеют место прямые обратные связи информационных пото­ков. Создаваемая система управления функционирует, как правило, без уча­стия человека.

и дополнительными затратами на автоматизированное оборудование, с боль­шим опытом автоматизации.

Использование гибких производственных систем и технологических модулей позволяет изготовлять детали в любом порядке и варьировать их выпуск в зави­симости от производственной программы, сокращает затраты и время на под­готовку производства, повышает коэффициент использования оборудования, изменяет характер работы персонала, повышая удельный вес творческого, вы­сококвалифицированного труда.

Наметились три направления, по которым идет решение проблемы повыше­ния эффективности инженерного труда в сфере проектирования:

• рационализация системы проектирования, включая систематизацию са­мого процесса проектирования и улучшение организации труда инжене- ра-проектировщика;

• комплексная автоматизация умственно-формальных, нетворческих функций инженера-проектировщика в процессе проектирования;

• разработка имитационных моделей для воспроизводства на ЭВМ умст­венной деятельности человека, его способности принимать решения в ус­ловиях полной и частичной неопределенности проектных ситуаций, разра­ботки эвристических алгоритмов, позволяющие качественно решать сложные задачи проектирования при введении определенных ограниче­ний.

Тенденцией современного этапа автоматизации проектирования является создание комплексных систем автоматизированного проектирования и изго­товления, включающих конструирование изделий, технологическое проекти­рование, подготовку управляющих программ для оборудования с программным управлением, изготовление деталей, сборку узлов и машин, упаковку и транс­портирование готовой продукции.

Классификация деталей

Классификацию деталей проводят в целях определения групп технологически однородных деталей для их совместной обработки в условиях группового произ­водства. Выполняют ее в два этапа: первичная классификация—кодирование дета­лей обследуемого производства по конструктивно-технологическим признакам; вторичная классификация — группирование деталей с одинаковыми или несуще­ственно отличающимися признаками классификации.

Состав признаков устанавливают с учетом особенностей анализируемого про­изводства. При классификации деталей нужно учитывать следующие признаки: конструктивные — в соответствии с классификатором ЕСКД; габаритные разме­ры, массу, материал, вид обработки и заготовки; число операций обработки; точностные и другие показатели, определяемые особенностями объектов иссле­дования.

Группирование деталей по конструктивно-технологическим признакам и вы­бор деталей-представителей выполняют методом сопоставления запросов на группирование с перечислением признаков первичной классификации в такой последовательности: выбор совокупности деталей на уровне классов, например, тела вращения для механообрабатывающего производства; выбор совокупности деталей на уровне подкласса, например, детали типа вала; классификация дета­лей по комбинации поверхностей, например, валы с комбинацией гладких ци­линдрических поверхностей; группирование по габаритным размерам с выделе­нием областей с максимальной плотностью распределения размеров; определе­ние по диаграмме областей с наибольшим числом наименований деталей. Эти области формируют группы по конструктивным признакам; в таких группах определяют подгруппы с общностью технологических признаков; в каждой под­группе выбирают типовой представитель по критерию максимума операций ТП; выполняют укрупненное нормирование операций обработки типового предста­вителя по каждой группе деталей; определяют укрупненно суммарную станкоемкость по каждой операции на группу изделий с учетом годового выпуска всех деталей группы:

Q_ij=t_шт*N_i

где Q_ij — станкоемкость обработки i-й операции j-й группы деталей; t_uim— штучное время обработки по i-й операции типового представителя j-й группы; N_i — годовой выпуск изделий j-й группы.

Одним из факторов, определяющих приоритет автоматизации, является стан­коемкость групповой обработки. Итоговые данные удельного веса станкоемкости обработки рассчитывают для каждой группы деталей. Этот показатель необходим для определения целесообразности и очередности автоматизации.

При большой номенклатуре деталей и трудностях с выполнением кодирования и группирования допускается анализ выпускаемой продукции по ее основным группам. В этом случае по каждой группе деталей определяют деталь- представитель, имеющую наибольшее число общих признаков, присущих дета­лям данной группы. Остальные детали являются модификациями базовой дета­ли.

Полученную в результате классификации деталей информацию формализуют и используют для формирования БД по объектам производства. Применение инфор­мационных технологий позволяет использовать эти БД при выборе технологии, ос­новного и вспомогательного оборудования, оснастки и инструмента. При этом значительное упрощение и удешевление конструирования и производства машин за счет резкого сокращения типажа приспособлений, режущего и мерительного инструментов, инструментальных наладок и использования типовых техно­логических модулей (модульной технологии) возможно на основе унификации КТЭ деталей машин и точностных параметров.

Основой унификации деталей и элементов являются их классификация по кон­структивно-технологическим признакам и последующий статистический анализ точностных и геометрических параметров унифицируемых деталей и элементов. Унификация конструктивных элементов деталей и сборочных единиц заключа­ется в системном подходе к формированию групп элементов по их геометриче­ ским, точностным, технологическим признакам, выделению ограниченного коли­чества типовых представителей этих групп на основе статистического анализа. Унификация элементов и их параметров должна сопровождаться тщательным анализом функционального назначения детали и узла, особенностей их конструк­ции и эксплуатации, технологических возможностей производства, т. е. унифика­ция конструктивно-технологических элементов (наружных цилиндрических по­верхностей, расточек, канавок, пазов и т. д.) должна проводиться на стадии отра­ботки конструкций изделий на технологичность.

1.1Служебное назначение детали

Деталь подлежит закалке (t=850°C в масле) и последующему среднему отпуску (t=350°C). При этом будут следующие механические свойства: предел прочности σ_в=150 кгс/мм², относительное сужение ψ=50-60%, ударная вязкость a_нI =12-14 кгс-м/см². твердость поверхности составляет, исходя из требований чертежа HRC 46...50ед. Такая твердость отмечается [2] на конструкционной легированной стали 40Х, химический состав которой приведен в таблице б.Основные физико-механические и технологические свойства стали приведе­ны в таблице 2.

Химический состав стали40Х Таблица 1

С	Si	Мп	Сг	Р Не более	Ni Не более	S Не более	Р Не бо­лее
%
0,36-0,44	0,17-0,8	0,5-0,8	0,8-1,0	0,035	0,3	0,35	0,035

Таблица 2

Основные физико-механические и технологические свойства стали 40Х

Физико-механические свойства					Технологические свойства
плот­ность ρ,г/см	Предел прочно­сти при растяже­нии σв, МПа	Модуль упругости Е, МПа	Модуль сдвига при кру­чении σ, МПа	Коэффициент обрабатываемо­сти				свари­ваемость		темпе­ратура ковки, °С
				Kvбр		Kvтс
7,85	600	218500	80800	0,7		0,8	С подог­ревом		800- 1250

1.2 Постановка задачи на проектирование.

Недостатки базового технологического процесса

Заводского ТП обработки кольца на шлифовальном станке МЕ328Ф210РЭ не является достаточно прогрессивным.

Анализ базового техпроцесса, сделанный во время производственной практики и подготовки к дипломному проекту, позволил выявить ряд недос­татков, сдерживающих повышение производительности обработки кольца и снижение себестоимости.

Укажем основные из них:

• на операции переноса заготовки с транспортера на захват мехруки использу­ется ручной труд, что не дает развиваться производству в полном объеме.

Задачи проекта. Пути совершенствования технологического процесса

Основной задачей дипломного проекта является совершенствование тех­нологического процесса с целью увеличения производительности деталей. По­этому проанализируем все лимитирующие операции на предмет уменьшения основного времени обработки.

Учитывая указанные недостатки базовой шлифовки кольца, сформулиру­ем задачи дипломного проекта и пути совершенствования ТП:

• применим для переноса детали автоматизированное устройство типа "Вилка";

• проанализируем ТП с точки зрения возникновения опасных и вредных факторов, примем меры по их устранению или защите от их действия;

• определим экономическую эффективность изменений, внесенных в тех­нологический процесс.

Тем самым предлагается достичь цели дипломного проекта за счет вне­сенных изменений.

Порядок работы.

1. Установить планшайбу.

2. Проверить давление в системе смазки гидростатического подшипника.

3. Проверить смазку шпинделя изделия.

4. Проверить торцевое биение магнитного патрона и при необходимости шлифовать его.

5. Установить башмаки и осевое положение шпинделя изделия по эталонно­му кольцу.

6. Установить алмаз в оправке на прибор правки.

7. Произвести наладку механизма загрузки-выгрузки на заданное кольцо. Произвести его проверку с кольцом на наладочном режиме.

8. Произвести балансировку шлифовального круга.

9. Произвести наладку прибора активного контроля.

10.Произвести наладку стола бабки изделия и прибора правки.

11.Вывести автомат на режим "Заправка", подвести стол подачи до касания алмаза шлифовального круга и провести заправку шлифовального круга.

12. Автомат в дальнейшем может быть переведен на работу по одной из вы­бранных программ.

Устройство и работа автомата.

1. Станина - чугунная отливка коробчатой формы, на верхней плоскости ко­торой установлены основные узлы.

На левой части станины установлена на плите бабка изделия с приводом шпинделя изделия.

На правой части установлен продольный стол с механизмом подачи. На верх­ней плоскости продольного стола установлен стол подачи с закрепленной на ней шлифовальной бабкой.

У правого торца станины установлена станция смазки гидростатических направляющих продольного стола и стола подачи. За станцией смазки установ­лен электрошкаф с системой управления. С задней стороны станины рядом с электрошкафом установлена станция смазки гидростатических опор шлифо­вального шпинделя.

Загрузка и выгрузка обрабатываемого изделия осуществляется перегру­жателем, который осуществляет связь станка с транспортной системой автома­тической линии.

2.Описание работы автомата.Обрабатываемое изделие базируется на жестких опорах, установленных на бабке изделия с магнитным патроном.

Шлифовальный круг устанавливается на шпинделе шлифовальной бабки. Диаметр круга, число оборотов шпинделя и мощность электродвигателя приво­да шлифовального шпинделя определяется конкретным исполнением автомата.

Цикловые перемещения стола подачи и продольного стола осуществля­ются электродвигателем постоянного тока с бесступенчатым регулированием числа оборотов.

Шпиндель изделия.

Шпиндель изделия поз.1 монтируется на дуплексированных радиально- упорных подшипниках в передней и задней опорах. Шпиндель с подшипника­ми монтируется в пиноли поз.2, которая закрепляется в корпусе бабки изделия, пиноль имеет установочное перемещение вдоль оси для возможности шлифо­вания разной ширины колец.

На шпинделе расположен шкиф поз.З под привод с помощью зубчатого ремня. На торце пиноли закреплена неподвижная часть магнитного патрона поз.4, а на торце шпинделя - вращающаяся часть магнитного патрона поз.5. На нее устанавливаются магнитные опоры в зависимости от типа размера обраба­тываемого кольца.

Стол подачи.

Стол подачи состоит из собственного стола, механизма подачи, привода подачи и блока дросселей.

На верхней плоскости стола подачи, в зависимости от исполнения, кре­пится блок бабки изделия (для круглошлифовальных станков) или блок шлифовальной бабки с измерительным прибором(для внутришлифовальных станков). Верхняя плита поз.1 перемещается на гидростатических замкнутых направляющих. Конструктивной особенностью направляющих является то, что суммарный зазор регулируется не клином, а перемещением направляющей планки поз.2 с помощью винтов поз.З.

Управление циклом работы осуществляется программируемым контрол­лером и прибором активного контроля.

На автомате применена система адаптивного управления по мощности.

Прибор правки.

Прибор правки состоит из стойки поз. 1, которой он крепится к блоку бабки изделия, кронштейна поз. 2, алмаза поз. 3.

Регулировка позиции алмаза относительно шлифовального круга осуще­ствляется винтами поз. 4, поз. 5.

Шпиндель шлифовального круга.

Шпиндель шлифовального круга 1 смонтирован в гильзе 2 на двух гид­ростатических опорах - втулках 3. Шпиндель в опорах расположен с зазором в 20 мкм на сторону. На внутренней поверхности шпиндельных опор выполнены 4 одинаковых несущих кармана 4 радиального подшипника, а на внутренних торцах сформированы каналы 5 упорного подшипника.

Каждый несущий карман соединен с источником давления смазки через гидравлическое сопротивление - дроссель, выполненный в виде участков спи­ральных канавок на втулках 3.

Масло, подаваемое в несущие карманы гидростатических подшипников от внешнего источника высокого давления, центрирует шейку шпинделя при сравнительно большом зазоре в опорах.

Масло вытекающее из карманов опор попадает в карманы наружных фланцев и по каналам в корпусе возвращается к насосной станции. Для того, чтобы предотвратить попадание СОЖ в систему смазки шпинделя, предусмот­рены лабиринтные уплотнения 6 к которым под небольшим давлением 0,01 МПа (0,1...0,2 кгс/см кв.) подводится сжатый воздух через штуцера.

С целью уменьшения влияния температурных деформаций шпинделя на точность, шпиндель поджимается к передней втулке за счет увеличения зазора между торцом шпинделя и втулкой до 1 мм и наличия на шпинделе перемычки

7. В этом случае шпиндель работает как поршень. Сравнительно небольшие сечения в дросселях требуют тщательной фильтрации масла, поступающего в шпиндель. С этой целью в насосной станции смазки предусмотрена установка фильтров грубой и тонкой очистки масла. Кроме того, на корпусе шлифоваль­ной бабки установлен сторожевой фильтр, исключающий попадание посторон­них частиц из труб, связывающих шпиндель с насосной станцией.

К системе питания шпинделя подключено реле давления, контролирую­щее давление масла на входе в опоры шпинделя. При пропадании давления ре­ле отключает приводной электродвигатель.

Шлифовальный шпиндель в гильзе монтируется в корпусе шлифовальной бабки. Шпиндель, в зависимости от конструкции крепления шлифовального круга, заказывается по исполнению станка.

Для нормальной работы шпинделя использовать масло «велосит» вязко­стью 5-6 спз.

Диаметральный зазор в опорах шпинделя должен быть равен 0,05-0,06 мм и проверяется путем замера люфта поочередно в передней и задней опоре при отключенной подаче масла.

Давление масла подаваемого в шпиндель должно быть равно 25 атм и контролируется манометром на корпусе шпинделя. Потеря давления масла на фильтре тонкой очистки не должна превышать 5 атм и оценивается по величи­не давления на баке смазки, которое должно составлять не более 30 атм. (25+5= 30). Загрязнение фильтра тонкой очистки оценивается по падению давления на нем. При падении давления более 5 атм работать нельзя, так как элементы фильтра требуют очистки.

При этом Т° охлаждающей воды должна быть не более 25°С. Давление масла в задней опоре при натяжении ременной передачи не должно быть менее 6 атм. Давление в опорах должно составлять 0,5 Р_гшт т.е. порядка 12 атм. Дав­ление воздуха воздушной защиты не должно превышать 0,2 атм.

Жесткость шпинделя на уровне середины шлифовального круга должно быть j=7...8 кг/мкм. Жесткость шпинделя на уровне передней опоры должно быть j=15... 17 кг/мкм.

Мощность холостого хода шпинделя при 11000 об/мин не должна пре­вышать N„ =7,5 кВт. Давление масла в системе осцилляции устанавливается Росц=10...15 кг/см кв и с помощью дросселей, установленных под гидропило­том, обеспечивается плавный безударный характер осцилляции. При изготов­лении шпинделя должен быть обеспечен расчетный диаметральный зазор h=0,05...0,06 мм. При отклонении диаметрального зазора от расчетного, для обеспечения заданной жесткости, подводимое давление масла в гидросистеме определяется расчетом:

Жесткость опоры определяется:

где Рн-подводимо давление; F-площадь опоры;

h-радиальный расчетный рабочий зазор.

h₀=K*h - фактический зазор.

Жесткость при новом зазоре

= =h*P = h*P K*h*P = h*P

P_н = K*P_н K

При этом необходимо учитывать производительность насоса, т.к. при увеличении зазора расход масла в опоре возрастает в третьей степени.

Устройство и работа составных частей автомата.

Блок бабки изделия состоит из бабки изделия, в расточке корпуса кото­рой крепится шпиндель изделия, механизма перемещения изделия, электромаг­нитного патрона, плиты и стола бабки изделия.

Бабка изделия представляет собой чугунную отливку, в расточке корпуса которой крепится шпиндель изделия. На боковой стороне корпуса крепится привод шпинделя изделия. Вращение шпинделя осуществляется двигателем постоянного тока через зубчатую ременную передачу (поз. 5).

Натяжение ремня осуществляется гайками поз. 6. На переднем торце корпуса крепится подбашмачная плита с установленными на ней жесткими опорами, которые заказываются по исполнению станка в зависимости от типо­размеров обрабатываемых деталей.

На верхней плоскости корпуса крепится механизм перемещения пиноли шпинделя изделия.

При наладке станка необходимо совместить образующую обрабатывае­мой поверхности с осью поворота бабки изделия. Для этого необходимо осво­бодить винты поз. 1 и винтом поз. 2 установить бабку изделия в нужное поло­жение. Затем необходимо совместить крайнюю ближнюю к патрону точку об­рабатываемой поверхности с осью поворота. Для этого винтом поз. 3 освобо­дить зажим пиноли шпинделя изделия и поворотом хвостовика поз. 4 механиз­ма перемещения пиноли переместить пиноль с магнитным патроном в нужном направлении на необходимую величину, после этого затянуть винты поз.1 и 3.

Бабка изделия крепится к поворотной плите. Поворотная плита служит для регулировки угла конуса обрабатываемой поверхности. Т-образные пазы поворотной плиты служат для крепления бабки изделия. Поворот плиты осу­ществляется винтами поз. 8. Величина поворота контролируется по индикатору поз. 3. Поворотная плита крепится к столу бабки изделия винтами поз.1.

Стол бабки изделия служит для поворота блока бабки изделия вокруг го­ризонтальной оси. Этот поворот используется, когда на обрабатываемой по­верхности требуется сформировать выпуклость (бомбину).

Поворот верхней плиты поз. 1 с установленными на ней узлами осущест­вляется по цилиндрической поверхности «П» с центром в точке «О». Необхо­димый угол поворота рассчитывается при наладке и устанавливается необходимого размера

прокладка в устройство поворота поз. 3. Фиксация верхней плиты относительно нижней осуществляется винтами поз. 4.

Возможные неисправности и методы их устранения

Автомат снабжен системой сигнализации (диагностики), позволяющей установить причины остановки. Система сигнализации представляет собой лампочки, установленные на пульте управления.

Система сигнализации отмечает работу механизмов автомата, исходные положения, работу гидрораспределителей (золотников), блокировочных датчи­ков, реле давлений, установленных в системах подачи воздуха, смазки, СОЖ и гидравлики. При несрабатывании какого-либо механизма, нарушения цикла работы - автомат выдает сигнализацию на пульт и дублирует ее на светофор, кроме того в зависимости от вида сбоя работы может даваться аварийный от­вод или даже общий стоп.

Внимание!

Устранение всех неисправностей, связанных с остановкой механиз­мов, следует производить только при отключенном от электросети элек­трооборудовании автомата.

Хранение

Категория условий хранения ЖЗ по ГОСТ 15150-69, с учетом ГОСТ 21552-84. Не допускается хранение автомата в упакованном виде свыше срока консервации, указанного на упаковочном ящике.