4. Свс керамика

Керамика на основе порошков СВС

Использование СВС в технологии керамических материалов осуществляется по двум направлениями. Одно из них -переработка СВС-порошков различных нитридов и карбидов методами спекания, горячего прессования и др. В зависимости от свойств СВС-продуктов и требований к материалу и (или) изделию переработке могут подвергаться как чистые СВС-порошки, так и их смеси с различными связующими. Соответственно получаемые при этом материалы являются либо простыми керамиками либо композиционными материалами. Изготовленные из СВС-порошков низкопористые керамические материалы, заготовки и изделия обладают рядом существенных преимуществ по сравнению с полученными из печных, карботермических, плазмохимических и других порошков. Второе направление состоит в прямом получении методом СВС готовых керамических материалов и изделий, которые при необходимости могут подвергаться затем пропитке расплавами металлов или сплавов. В последнем случае форма и размеры тугоплавкого пористого каркаса определяются на стадии подготовки и проведения процесса СВС, а получающиеся материалы по своей структуре всегда являются композиционными.

Выполненный цикл сравнительных исследований горячепрессованных керамических материалов на основе различных порошков нитрида кремния показал, что наилучшими диэлектрическими характеристиками при высоких температурах обладает керамика, полученная из СВС-порошка с применением активаторов спекания (окись алюминия и ее смесь с нитридом алюминия). Разработана технология производства диэлектрических теплоотводящих пластин из СВС-порошков нитридов кремния и бора с добавками окиси магния. Создана технология резисторного керамического материала на основе нитрида и карбида кремния. Установлено, что использование при изготовлении инструментальных керамических материалов типа сиалон СВС-порошка нитрида кремния позволяет существенно повысить их высокотемпературную прочность по сравнению с материалами на основе печных порошков. Причина этого заключается в более высокой чистоте СВС-продукта (особенно по двуокиси кремния и кальцию).

Большие возможности в создании новых керамических материалов открывает использование для этих целей нитрида алюминия с малым содержанием примесей. Необходимо отметить, что в настоящее время кроме СВС ни один из существующих методов не может быть положен в основу создания его рентабельной промышленной технологии, обеспечивающей необходимое качество.

Ведется разработка огнеупорной керамики на основе СВС-порошка нитрида алюминия для изготовления тиглей используемых в производстве аморфных металлов и сплавов. На основе СВС-порошка нитрида алюминия создана новая высокотемпературная диэлектрическая керамика. Применение нитрида алюминия в качестве основы керамических материалов этого типа позволяет отказаться от дефицитной окиси бериллия и существенно уменьшить габариты изделий по сравнению с их аналогами из корундовой керамики.

Помимо приведенных и ряда других примеров использования СВС-процессов и СВС-материалов для получения бескислородной керамики СВС-технология может быть успешно применена и для синтеза керамики на основе окислов. Так, например, разработан СВС-процесс получения литого материала на основе оксидов алюминия, титана и лантана, являющегося ионным проводником, электрическое сопротивление которого при повышении температуры от комнатной до 70С уменьшается с 15 до 0,5 Ом/см. Разработан износостойкий композиционный СВС-материал, состоящий из оксида алюминия и карбида титана.

Создана опытная СВС-технология износостойкого композиционного материала, состоящего из пористого каркаса карбида титана, пропитанного расплавами кобальта и жаропрочного сплава. По свойствам этот материал существенно превосходит основной жаропрочный сплав и имеет пределы текучести 51 и 24 кг/мм² при 1220 и 1420 К соответственно. Предполагается использование нового материала для изготовления высокотемпературной оснастки, позволяющей осуществлять обработку материалов с использованием эффекта сверхпластичности при температурах 900-1200 К.

Таким образом, по реализованным потенциальным возможностям оба указанные выше направления создания керамических СВС-материалов в равной мере перспективны. Выбор между ними определяется в первую очередь требованиями к эксплуатационным характеристикам изделий. Однако с учетом простоты и экономичности СВС-технологий второй путь является предпочтительным.

наиболее определенно сформировалась тенденция применения этой технологии в производстве твердых сплавов керамических материалов различного назначения и керметов. Долгосрочная важность создания указанных типов определяется многими факторами технического и экономического характера. Поэтому можно ожидать, что в ближайшем будущем соответствующие направления в СВС-технологии будут интенсивно развиваться тем более, что по масштабам промышленного освоения компактные СВС-материалы пока еще уступают СВС-порошкам. Наряду с этим уже проработаны и представляются весьма перспективными варианты СВС-технологии для получения различных конструкционных сплавов, строительных материалов, материалов с уникальными электрическими, магнитными и оптическими свойствами.

Высокая чистота валовых СВС-нитридов, карбидов и других продуктов, недостижимая в производстве по печной технологии, делает их чрезвычайно ценными для получения высококачественной конструкционной керамики. Однако следует признать, что эти возможности СВС-продуктов в промышленном масштабе практически не реализованы. Из большого числа разработанных перспективных керамических СВС-материалов и изделий из них в настоящее время осуществляется промышленный выпуск лишь дисилицида молибдена и электрических нагревателей на основе этого материала, а также нитрида кремния и теплостойких пластин из него. Получаемые по промышленной технологии дисульфид и диселенид вольфрама входят в качестве твердых смазок в выпускаемые промышленностью конструкционные металлокерамики типа ВАМК. Достигнутый к настоящему времени уровень промышленного освоения СВС-технологии в производстве высокотемпературных нагревателей из электропроводной керамики на основе дисилицида молибдена достаточно высок. Следует отметить, что уже в течение двадцати лет выпускаются более 100 типоразмеров нагревательных элементов, изготовленных на основе порошка СВС дисилицида молибдена. Эти нагреватели, работающие в окислительных средах до температуры 1650С используются в промышленных печах для скоростной термообработки, выращивания монокристаллов, варки высококачественных оптических стекол, а также в производстве ферритов и специальной керамики. На примере этого внедрения отчетливо выявился комплекс преимуществ прогрессивной СВС-технологии, освоение которой позволило: сократить производственные площади в 10 раз, уменьшить численность занятого персонала в 4 раза, получить экономию электроэнергии до 10 кВт*ч на килограмм продукции, практически ликвидировать брак, значительно улучшить условия труда.

Характерно, что эти результаты получены при одновременном повышении производительности предприятия (в 5-6 раз) и качества (эксплуатационных характеристик) выпускаемых нагревателей.

Чистота и повышенное содержание -фазы в нитриде кремния, получаемом по СВС-технологии, обуславливают высокие эксплуатационные параметры керамик на основе этого продукта и соответственно широкие возможности их использования в различных областях техники.

К настоящему времени также освоены значительно меньшие по объему, но чрезвычайно важные СВС-производства диселенида и дисульфида вольфрама, применяемых в качестве высокотемпературных электропроводных твердых смазок. С использованием этих СВС-продуктов разработана и внедрена технология изготовления деталей из металлокерамики ВАМК-26 и ВАМК-29 для редукторных систем, работающих в экстремальных условиях.

Необходимо отметить, что рассмотренные выше результаты являются лишь небольшой частью работы по созданию новых керамических СВС-материалов, доведенной до конкретной промышленной реализации. Значительно большее число разработок керамических СВС-материалов и изделий из них находится в стадии завершения эксплуатационных испытаний (или организации производства).

Специалисты по получению плотной керамики показали, что диэлектрические материалы на основе нитрида кремния СВС обладают оптимальными свойствами и отличаются стабильностью диэлектрических характеристик в широком интервале температур.

Карбид бора, полученный в режиме СВС по варианту с восстановительной стадией, хорошо зарекомендовал себя в изделиях конструкционной керамики. Отличительной особенностью В₄С марки СВС является узкий диапазон распределения мелкодисперсных частиц со средним размером 3-5 мкм, что весьма удобно для переработки его в изделия как методом горячего прессования, так и обычным спеканием в электропечах. Прочностные характеристики горячепрессованных пластин из карбида бора марки СВС оказались на 30 % выше, чем аналогичные характеристики у пластин, изготовленных из карбида бора печной технологии синтеза.

Безвольфрамовый твердый сплав ТН-20 на основе порошка карбида титана марки СВС на никель-молибденовой связке полученный спеканием в электропечи имел следующие характеристики: плотность 5,59-5,62 г/см³, твердость HRA 90-91, прочность на изгиб 1170-1260 МПа.

Маловольфрамовый твердый сплав на основе порошков карбидов титана, тантала и вольфрама на кобальтовой связке имел следующие характеристики: плотность 13,29 г/см³, твердость HRA 89,8, прочность на изгиб 1810 МПа.

Керамика на основе порошков СВС-Аз

Весьма интересным и перспективным является новое направление в развитие процессов СВС - синтез порошков тугоплавких соединений с использованием неорганических азидов. Такой технологический процесс принято обозначать как СВС-Аз. Преимущества процесса СВС-Аз заключается в том, что здесь отсутствуют фильтрационные затруднения, связанные с подводом газообразного азота и его равномерным распределением по всему объему исходного образца. В связи с этим, с целью повышения качества тугоплавких порошков в Самарском государственном техническом университете с 1978 года проводятся работы по замене газообразного азота, который имеет место в традиционных процессах СВС, на твердые азотсодержащие вещества. Как показали исследования, наиболее эффективным из числа неорганических азидов является азид натрия (NaN3), который является безопасным в обращении и недефицитным (в Самарской области существует производство азида натрия с годовым объемом выпуска 20 тонн, причем завод-изготовитель способен в любое время увеличить объем производства).

Эффективность использования твердых азотсодержащих соединений при получении тугоплавких керамических порошков достигается за счет того, что натрий в процессе синтеза разрушает оксидную пленку на поверхности частиц исходных порошков азотируемых элементов, а газообразному азоту в активной форме, образующемуся при разложении азида натрия, отводится азотирующая роль. При этом компоненты исходной шихты не разделены в пространстве, как это имеет место в традиционных процессах, а предварительно смешаны, так как находятся в одинаковом агрегатном состоянии. В результате этого исключаются фильтрационные затруднения подвода окислителя вглубь образца с исходной смесью и достигается высокая концентрация реагирующих веществ в зоне химической реакции, что приводит к получению высокой степени чистоты в целевых порошках. С другой стороны, при использовании твердых азотсодержащих соединений, в процессе синтеза керамических порошков образуется большое количество паро- и газообразных продуктов реакций, которые разрыхляют реакционную массу, не позволяя ей спекаться, в результате чего конечный продукт синтезируется в виде порошка, не требующего дополнительного измельчения после синтеза. При использовании традиционных промышленных технологий, за исключением плазмохимической, конечный продукт, как правило, представляет собой трудноизмельчаемый спек.

Все исследования, проведенные ранее, по технологии получения порошков тугоплавких соединений с использованием твердых азотсодержащих реагентов были направлены, в основном, на синтез особо чистых индивидуальных соединений, которые в отличие от аналогичных порошков, синтезированных по традиционным технологиям, обладали повышенными физико-механическими и химическими свойствами. Однако, как показывает мировая практика, наиболее высокими эксплуатационными свойствами обладает керамика, изготовленная из композиций тугоплавких соединений, которые обладают улучшенной кристаллической структурой и сочетают в себе необходимые и наивысшие свойства образцов деталей и изделий. В настоящее время разработаны технологические процессы получения нитридов Al, Si, B, Ti, Zr, Hf, Ta, Nb, Cr, Fe и др., карбонитридов переходных металлов, а также композиций на основе перечисленных тугоплавких соединений, в том числе и сложных многокомпонентных. Одним из достоинств синтезируемых порошков СВС-Аз является то, что топография поверхности их частиц представляет собой волокнистую структуру, что в конечном итоге заметно повышает физико-механические характеристики плотной керамики. Удельная поверхность таких порошков при среднем размере частиц порядка 10 мкм может достигать значений до 20 и выше м²/г.

Еще одним отличительным признаком технологии СВС-Аз является снижение в среднем на 20-40 % содержания в исходной шихте индивидуальных горючих порошков металлов и неметаллов, которые всегда имели высокую стоимость и являлись дефицитными. Это достигается за счет того, что второй (третий) компонент горючего восстанавливается из комплексного соединения или галоидной соли.

Используемые в СВС-Аз шихтах неорганические азиды и галоидные соли обладают низкими температурами разложения, образуя при горении значительное количество газообразных продуктов реакции, которые, в свою очередь, не позволяют спекаться в процессе синтезе реакционной массе. Применение легколетучих галоидных солей, в том числе и комплексных, содержащих помимо галогена и азотируемый элемент, например, гексафторсиликата аммония (NH₄)2SiF₆ при синтезе Si₃N₄ или композиции Si₃N₄-SiC, позволяет получать модификации композиций в высокодисперсном состоянии за счет наличия газофазных реакций. Степень чистоты целевых продуктов, синтезированных в режиме СВС-Аз, отвечает самым высоким требованиям и критериям за счет достижения высокой концентрации реагирующих веществ в зоне синтеза и преодоления в связи с этим фильтрационных затруднений. Системы "элемент (элементы) - неорганический азид - галоидная соль" как объекты исследования в процессах горения и синтеза являются новыми, ранее не изучались и, поэтому, представляют в этом отношении чисто научный интерес. Их изучение представляет также и большой практический интерес в связи с возможностью организации новой технологии получения перспективных композиционных порошков, обладающих высокой степенью чистоты, развитой удельной поверхностью и улучшенной кристаллической структурой с последующей их переработкой в изделия плотной керамики с высокими эксплуатационными характеристиками.

Изучены механизм и химическая стадийность образования тугоплавких соединений, закономерности горения исходных систем и синтеза целевых порошков в режиме СВС-Аз. Разработаны научные подходы к решению задач по изготовлению из этих порошков плотных макетных образцов изделий керамики, в том числе и для ГТД.

Перечисленные керамические порошки марки СВС-Аз предназначены для дальнейшего изготовления из них методом горячего прессования деталей и изделий, используемых в авиационном машиностроении, в то числе керамических деталей и изделий ГТД.

Изготовление образцов керамики методом горячего прессования проводят на установке, созданной на базе высокочастотного генератора ВЧИ-2-100 с рабочим индуктором диаметром 170 мм и гидравлического пресса П-50. Порошок целевых композиций марки СВС-Аз засыпается в пресс-форму, изготовленную из углеродного графита марки МГ-1, рабочая поверхность которой защищена тонким слоем обмазки на основе нитрида бора с целью предотвращения прилипания образцов к пресс-форме. В качестве основы обмазки используется нитрид бора, который также синтезирован по азидной технологии СВС. Использование индукционного нагрева с помощью многовиткового индуктора в сочетании с применением теплоизоляционной засыпки из двуокиси циркония позволяет осуществить практически равномерный нагрев графитовой трубы и матрицы с прессуемым образцом в направлении прессования. Инерционность системы конвекционного нагрева матрицы приводит к тому, что кратковременные (до 1 минуты) отклонения температуры нагревателя могут не сказываться на температуре внутри пресс-формы. Подъем температуры до требуемой осуществляют со скоростью порядка 300 К в минуту. Охлаждение после выдержки - произвольное. Температура спекания контролируется оптическим пирометром ОПИР-17 по поверхности матрицы через отверстие в экране с точностью  10 К. Температура спекания композиций составляет 2000-2500 К в зависимости от химической природы составляющих композиции. Время выдержки от 1 до 2 часов.

Рассмотрим процесс создания керамики из композиций марки СВС-Аз повышенной прочности на примере композиции Si₃N₄-SiC, синтезированной в оптимальных условиях синтеза в режиме СВС-Аз, которая в свое время была проанализирована.

Установлено, что содержание -нитридной фазы в зависимости от содержания нитрида кремния в композиции составляет от 20 до 70 %. А удельная поверхность композиционного порошка - 10-14 м2/г при среднем размере частиц порошка после синтеза 10-40 мкм. Такое несоответствие удельной поверхности по отношению к среднему размеру частиц порошка объясняется только с позиций уникальной и своеобразной структуры поверхности частиц. Такие частицы с размером даже более 100 мкм имеют разветвленную форму, состоящую из волокон, иголок и элементов более сложной конфигурации. Уплотнение образцов керамики из композиции Si₃N₄-SiC, причем в отсутствии активаторов спекания, осуществлялось как методом горячего прессования, так и в аппаратах высокого давления. Высокие давления неравномерного статического сжатия позволяют получать труднопрессуемые материалы с плотностью близкой к теоретической. Проведенные исследования позволили установить, что спекание под высоким давлением сопровождается не только геометрическим изменением изделия, но и вызывает в ряде случаев кардинальные изменения электронного строения, кристаллической решетки материала, электро-, теплофизических и химических свойств. Преобладающий ковалентный тип связи в соединениях Si₃N₄-SiC и низкая их пластичность даже при высоких температурах позволяет рассматривать процессы горячего прессования и прессования в аппаратах высокого давления, как эффективный способ получения керамики. Выбор режимов прессования осуществляли, исходя из анализа процессов, протекающих в материале, состоящем из сложных по зернистости, строению и свойствам компонентов композиционного порошка. Учитывая относительно небольшие температуры процесса и времени выдержки материала под давлением, можно разбить процесс на следующие этапы: перегруппировка частиц и из разогрев (в процессе перегруппировки происходит частичное разрушение частиц, и прежде всего волокон; волокна располагаются при свободной засыпке хаотически, а всестороннее неравномерное сжатие их под высокими давлениями или горячим прессованием формирует расположение их в виде объемной решетки; приконтактные поверхности подвергаются локальной деформации); спекание под давлением уплотненного материала (азот и кислород воздуха, не успевшие эвакуироваться из межчастичного пространства, энергично взаимодействуют с примесями: свободным кремнием (0,7-0,1 мас.%), железом (0,4-0,3 мас.%) и углеродом свободным (0,5-0,2 мас.%); в реакции участвует и нитрид кремния).

Таким образом при использовании композиционных порошков марки СВС-Аз на границах зерен образуется сложное по составу соединение - стеклофаза. Однако образующееся межфазная составляющая невелика и располагается равномерно по объему. При этом основной контакт, определяющий прочность соединения компонентов идет по нитридным и карбидным зернам. Высокая удельная поверхность частиц и новых поверхностей, образовавшихся при разрушении частиц в процессе уплотнения, а также наличие дефектов кристаллического строения в исходных порошках, обеспечивает процесс твердофазного спекания частиц. Процесс спекания осуществляется за счет диффузии в приповерхностных слоях в зоне контакта на глубину нескольких атомарных слоев.

Исходя из этих положений анализировалась тонкая структура фольг, приготовленных из образцов, вырезанных в продольном и поперечном сечениях прессовки. Для исследований использовался электронный просвечивающий микроскоп ЭМ-125. Техника препарирования тонких пластин заключалась в механической разрезке образцов из заготовки толщиной 0,3-0,4 мм на алмазном круге с последующим утончением пластин до 60 мкм на "Аккутоме" с помощью алмазной чашки. Дальнейшую препарацию заготовок осуществляли ионными пучками в камере ВУП-4. Полученные фольги просматривали на электронном микроскопе с ускоряющим напряжением 100 кВ. Прессовки изготовлялись двух видов: из композиции Si₃N₄-SiC марки СВС-Аз, приготовленной из неизмельченных порошков после синтеза и из композиции, приготовленной из порошка Si₃N₄-SiC марки СВС-Аз, подвергнутого размолу в вихревой мельнице. Причем в экспериментах участвовали композиции Si₃N₄-SiC с соотношением нитридной и карбидной фаз как 80:20 %, так и 50:50 %. Поскольку прессовки изготавливали в виде тонких дисков толщиной 6 мм, то отличия в структурах, полученных из порошков после размола для образцов в продольном и поперечном сечениях, не отмечались. Для керамики из неизмельченного порошка композиции имеются отличия, описанные ниже. Первый вид прессовок - для композиционного материала с соотношением нитридной и карбидной фаз 80:20 % соответственно. Особенностью структуры этого материала является:

- волокнистость структуры с расположением нитевидных кристаллов и волокон в различных направлениях; в местах контакта волокон наблюдается их разрушение по типу скола; промежутки между волокнами заполнены зернами матрицы из нитрида кремния различной зернистости;

- расположение упрочняющих дисперсных сферических частиц -SiC по границам зерен нитрида кремния;

- наличие в структуре матрицы относительно крупных частиц неправильной формы -Si₃N₄ и частиц гексагонального сечения -Si₃N₄; размер зерен соответствует размеру исходных частиц композиционного порошка.

Структура, полученная на фольгах, приготовленных из образцов, вырезанных в поперечном сечении прессовки, имеет следующие особенности:

- волокна в этом сечении имеют небольшую длину и вместе с более длинными волокнами продольного сечения составляют объемную решетку, в промежутках которой располагаются мелкие зерна нитрида и карбида кремния;

- на зернах нитрида кремния отмечаются двойники и полосы скольжения; границы зерен рельефные.

Для образцов керамики из композиции Si₃N₄-SiC с соотношением нитридной и карбидной фаз 50:50 % структуры, полученные на фольгах, вырезанных в продольном и поперечном сечениях прессовок имеют следующие характерные особенности:

- формирование мелкозернистой матрицы из Si₃N₄-SiC, межзеренное пространство которой заполнено дисперсными частицами -SiC и частицами, образованными в результате разрушения волокон и выступающих частей крупных зерен;

- на зернах -Si₃N₄ отмечены следы пластической деформации, характеризуемой двойниками и полосами скольжения.

Для второго вида образцов керамики из композиции Si₃N₄-SiC с соотношением нитридной и карбидной фаз 80:20 % и 50:50 % различие в структурах, полученных на фольгах, изготовленных в продольном и поперечном сечениях прессовок, практически не наблюдается. Особенностью структуры керамики, содержащей 20 % карбида кремния является:

- формирование нитридной матрицы с дискретными волокнами и дисперсными сферическими частицами -SiC; границы зерен рельефны, у волокон - плоские; сохранились зерна гексагонального сечения -Si₃N₄; внутри зерен видны следы пластической деформации;

- заполнение межзеренных полостей ультрадисперсными частицами, вновь образованными в процессе уплотнения и разрушения волокон и частиц нитрида кремния.

Для керамики из композиции Si₃N₄-SiC с соотношением нитридной и карбидной фаз 50:50 % тонкая структура представляет собой мелкозернистую матрицу из нитрида и карбида кремния с разориентированными волокнами, со следами активного пластического течения, отмеченном, в основном, на ультрадисперсных частицах нитрида кремния; причем границы зерен имеют развитую поверхность.

Изделия плотной керамики, изготовленной методом горячего прессования из порошков марки СВС-Аз используются во многих областях техники: элементы и детали машиностроения, конструкционная керамика, инструментальная керамика, огнеупоры и т.д.

Горячепрессованные керамические макетные образцы рабочего колеса ротора турбины ГТД сложной формы диаметром 60 мм и высотой 20 мм, имеющих элемент ступицы диаметром 19 мм и высотой 6 мм из композиции Si₃N₄-SiC имели следующие технические характеристики: вязкость разрушения - 9-14 МПа*м^0,5, прочность на изгиб - 550-700 МПа, модуль упругости - 300-370 ГПа.

Огнеупорные материалы на основе композиций Si₃N₄-SiC и Si₃N₄-AlN марки СВС, полученные по технологии горячего прессования имели следующие характеристики. Композиция Si₃N₄-SiC после отжига в среде азота: прочность при трехточечном изгибе - 400-420 МПа, модуль Вейбулла - 17,0-19,7; композиция Si₃N₄-AlN после отжига в среде азота: прочность при трехточечном изгибе - 250-270 МПа, модуль Вейбулла - 10,7-11,3. Если отжиг в среде азота проводить при повышенных давлениях (до 6 МПа), то параметра Вейбулла для композиции Si₃N₄-SiC возрастают до значений 21,4-22,9. Огнеупорность же композиции Si₃N₄- SiC в значительной степени зависит от количественного содержания в ней карбида кремния. Установлено, что при увеличении карбида кремния в композиции с 10 до 50 % огнеупорность возрастает в среднем на 30С. Максимальные значения огнеупорности на порошке композиции Si₃N₄-SiC составляют значения 1820-1830С.

Режущие пластины группы КНТ-16, где в качестве основы использовался порошок карбонитрида титана марки СВС-Аз формулы TiC_0,5N_0,5, имели следующие характеристики: твердость - HRA 90-91, прочность на изгиб - 1200-1250 МПа. Микротвердость составила - HV 12-13 ГПа, коэффициент вязкости разрушения - 10-13 МПа*м^0,5. В качестве связующих материалов использовались или смесь никеля (16 %) с молибденом (4 %) или триникелид алюминия (20 %).

Образцы керамики из чистого нитрида кремния марки СВС-Аз без связки, изготовленных с использованием высоких давлений (4,5 ГПа, время выдержки - 0,5-1,0 мин., температура спекания - 1700-1800С) имели следующие характеристики: микротвердость HV - 14-15 ГПа, коэффициент вязкости разрушения К_1с - 5-9 МПа*м^0,5, твердость HRA - до 93.

Необходимо отметить, что все приведенные характеристики представлены на образцах, полученных без активаторов спекания. Это обусловлено, по-видимому, наличием волокнистой структуры порошков марки СВС-Аз.

Представленные результаты по азидной технологии СВС говорят о высоких потенциальных возможностях как самих порошков и керамики на их основе, так и технологии их получения.