студент / орг пр заочн / организация2

6 часов.

Тема 2. Научные основы организации производства.

1.Система категорий, основные элементы и принципы эффективной организации производства.

2Организация производственного процесса во времени.

3Виды движения предметов труда

4.Методы организации производства

5.Особенности отраслевого производства на предприятиях отрасли.

6.Основные тенденции и закономерности развития организации производства на предприятиях отрасли.

1. Основой функционирования предприятия является производственный процесс, который необходимо организовывать в пространстве и во времени.

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и во времени с целью достижения эффективного конечного результата. Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные – это технологические процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализируется предприятие. При их выполнении изменяются формы и размеры предмета труда, его внутренняя структура, вид и качественная характеристика исходного материала. К ним относятся и естественные процессы, которые происходят под воздействием сил природы без участия человека, но под его контролем(естественная сушка древесины, остывание отливок).

Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Полученная посредством их продукция используется на предприятии для обслуживания основного производства.

Обслуживаюшие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные операции, обслуживание рабочих мест. складские операции, контроль качества продукции. Главная их задача –

Обеспечить бесперебойную работу всех подразделений предприятия.

Производственные процессы разделяются на стадии, фазы, которые состоят из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции.

Частичные процессы подразделяются на технологические операции, представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда без переналадки оборудования.

Операции подразделяются на основные, в результате которых изменяются форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей, и вспомогательные, связанные с перемещением предмета труда с одного рабочего места на другое, складированием и контролем качества.

В зависимости от уровня технической оснащенности все операции делятся на ручные, Машино-ручные, машинные, автоматические и аппаратные.

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций. Сложные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций.

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов, главными из которых являются;

- дифференциация;

- концентрация;

- специализация;

- ритмичность;

- непрерывность;

- параллельность;

- пропорциональность;

- прямоточность;

- гибкость;

- стандартизация и унификация;

- автоматизация;

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса

на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, анализ особенностей которых позволяет выбрать наилучшие условия для их осуществления, обеспечивающие мин суммарные затраты ресурсов всех видов.

Концентрация операций позволяет решать задачи обработки, сборки, транспортировки и др. в едином комплексе.

В результате специализации за каждым производственным подразделением закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполняемых технологически однородных работ или выполнение технологически однородных работ для изготовления различной продукции.

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноименной продукции и ее трудоемкости. Специализация создает условия для применения специализированного оборудования , более прогрессивной технологии, позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на производство.(Однако, увеличивается монотонность труда).

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией РМ, надежной работой оборудования, применением прогрессивных систем оперативно-производственного планирования и управления. Она способствует более рациональному использованию всех производственных ресурсов предприятия, четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям, улучшению финансового положения предприятия

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Она является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической производственного цикла к его полной продолжительности. Полностью этот принцип реализуется в непрерывном производстве.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению изделия на различных рабочих местах, что позволяет совместить во времени выполнение технологических и вспомогательных операций и приводит к сокращению длительности производственного процесса в целом.

Пропорциональность предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений – основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их – участков и линий, групп оборудования и РМ. Она обеспечивает бесперебойный ход ход производства, наиболее полное использование производственной мощности, исключает возникновение «узких мест».

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим соотношение длительности транспортных операций к общей продолжительности производственного цикла. Прямоточность требует исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это достигается рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно она достигается при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает мах выполнение операций производственного процесса автоматически, без участия в нём рабочего либо под его наблюдением и контролем. Автоматичность обеспечивает увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов.

Степень автоматизации определяется отношением трудоемкости работ, выполняемых автоматизированным способом, к общей трудоемкости работ.

Гибкость – мобильный переход на иной или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования для выпуска новой продукции. Степень гибкости оценивается количеством затрачиваемого времени и дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции.

Стандартизация и унификация способствует получению высокого, стабильного качества выполнения всех операций за счет согласования требований к оборудованию, инструменту, приемам работы и разумного ограничения (унификации) их разнообразия. Стандартизация закрепляет отбор лучших, проверенных опытом решений, способствует повышению уровня взаимозаменяемости изделий и деталей, развитию автоматизации производственных процессов, росту эффективности эксплуатации и ремонта оборудования.

Правильное использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.

2. Организация производственного процесса во времени.

Производственный цикл, его структура, определение длительности.

Важным элементом организации производства является производственный цикл (ПЦ), под которым понимается календарный период времени с момента

запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции, приемки ее службой ОТК и сдачи на склад готовой продукции. ПЦ измеряется в днях, часах.

Длительность ПЦ изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов. Состав ПЦ

Можно описать формулой:

Тц = Тпз + Ттехн + Тест.пр + Ттранс +Ттехн.к +Тмежопер.пролеж +Тмежсмен.пролеж ; где –

Тц - технологический цикл или рабочий период:

Тпз – затраты времени на подготовительно- заключительные операции;

Ттехн – затраты времени на технологические операции;

Тест.пр – время на протекание естественных технологических процессов;

Ттранс – время на транспортировку в процессе производства;

Ттехн.к – время на технический контроль.

Время перерывов в процессе производства:

Тмежопер.пролеж – время межоперационного пролеживания;

Тмежсмен.пролеж – время межсменного пролеживания

ПЗВ затрачивается рабочими (или бригадой) на подготовку себя и своего РМ к выполнению своего производственного задания, а также все действия по его завершению.(получение наряда, материалов, инструментов, наладка оборудования и др.)

Время технологических операций – это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка а воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия)

Время на транспортировку в процессе производства затрачивается на подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время на технический контроль затрачивается а контроль качества обработки изделия, а также контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку и мелкий ремонт.

Время перерывов в работе – это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики , но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы.

Регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин разделяются на межоперационные (внутренние) и междусменные.

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к РМ в составе партии, пролеживает дважды – до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несинхронностью длительности смежных операций техпроцесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается РМ для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным причинам и не включаются в производственный цикл.

Факторы, влияющие на длительность П:

-упрощение конструкции изделия, повышение его блочности. «Простота конструкции- мерило ума конструктора»;

- упрощение и совершенствование техпроцесса изготовления изделия;

-унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов техпроцесса, оборудования, оснастки, организации производства;

-углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

-сокращение уд. веса механически обрабатываемых деталей;

-анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

-механизация и автоматизация учёта времени, контрольных и транспортно-складских операций;

- сокращение времени естественных процессов путем замены их на соответствующие технологические процессы;

- сокращение межоперационных перерывов;

-увеличение уд. веса технологически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

.3.Виды движения предметов труда. На длительность ПЦ существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда в процессе их обработки. При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный, параллельный.

При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии, что приводит к увеличению незавершенного производства, удлинению технологической части ПЦ. Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельно-последовательный вид движения - это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется параллельность выполнения операций. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно. Общая

Продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении сокращается по сравнению с последовательным движением на сумму тех отрезков времени, в течение которых смежные операции выполнялись параллельно. Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного выпуска продукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда, четкого планирования и регулирования производства.

Параллельный вид движения – это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь(или транспортная операция) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания

деталей по причине ожидания обработки других деталей из партии, что приводит к сокращению длительности технологической части ПЦ и уменьшению НЗП. Однако, при параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых до и после главной, возникают вследствие различий в длительности операций. Они оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения главной и остальных

операций. Эффективное применение этого вида движения требует установления равенства или кратности всех операций по обработке данного

наименования деталей, т.е. их синхронизации, что обеспечивается при поточной организации производства. Особое внимание при параллельном виде движения заслуживает главная операция. Всякое сокращение времени на нее приведет к уменьшению простоев на всех остальных операциях.

Длительность цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой )детали и временем последующих работ по изготовлению продукции.

В интересах экономии оборотных средств, ускорения их оборачиваемости, необходимо сократить длительность ПЦ, что достигается путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в производственном процессе. Это обеспечивается двумя путями:

- совершенствованием техники и технологии с целью снижения трудоемкости ее изготовления(повышение уровня механизации и автоматизации, применение робототехники и др.),

- повышением уровня организации производства.(совмещение во времени процессов контроля, транспортировки и складирования во времени с технологическим циклом, повышение параллельности и др.)

4.Методы организации производства.

Методы организации производства определяются типом производства. Тип производства – совокупность организационно- технических и экономических характеристик и особенностей сочетания факторов и элементов организации производства, обусловленных номенклатурой, масштабом и регулярностью выпуска продукции

В зависимости от . сочетания перечисленных выше факторов различают следующие типы производства: единичное, серийное и массовое производства. Каждый тип производства определённой загрузкой рабочих мест, квалификацией рабочих, оснащённостью технологии и т.д. В условиях единичного(индивидуального) производства рабочие места не имеют закреплённых за ними операций и загружаются различными операциями через неопределённые промежутки времени без какого-либо определённого чередования.В серийном производстве рабочие места загружаются закреплённых за ними операций, которые выполняются в определённой последовательности. В массовом производстве рабочие места загружены выполнением одной и той же операции над одними и теми же деталями. Уд. вес полезной работы станков в общих затратах времени при различных типах производства :

Тип станка	Тип производства	Уд. вес полезной работы, %
Токарный	единичное	21
	мелкосерийное	37
	Крупносерийное	48
Револьверный	единичное	-
	мелкосерийное	45
	Крупносерийное	60
	массовое	72

Рассмотрим особенности типов производства.

Элементы производственного процесса.	Единичное производство	Массовое производство
1.Объём конечной продукции, выпускаемой за год, шт.	1-2	1000 и более
2.Уровень технологической и функциональной специализации.	Низкий	Высокий
3.Число деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте.	Свыше 40	1
4. Уровень межпроектной и внутривидовой унификации изделия и его элементов	Высокий	Низкий
5.Технологический процесс изготовления	Маршрутная технология	Пооперационная технология
6. Технологическое оборудование	Универсальное	Специальное
7.Режущий и измерительный инструмент	Универсальный	Специальный
8.Квалификация рабочих	Высокая	Низкая
9.Коэффициент использования металлов	0,4-0,6	0,8-0,95
10.Уровень автоматизации производства	0,3-0,5	0,9-0,99
11.Трудоёмкость и себестоимость изготовления единицы продукции	Высокая	Низкая
12.Качество продукции	Удовлетворительное	Хорошее

Показатели серийного производства находятся в диапазоне между показателями единичного и массового производства.

Организация производства в соответствии с его типами может осуществляться следующими методами: поточным; партионным; единичным (индивидуальным).

Поточное производство, характерное для массового и крупносерийного типов производства – форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных РМ, расположенных по ходу протекания техпроцесса. Поточный метод характеризуется :

- сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до мин;

- расчленением производственного процесса на операции;

- параллельным выполнением операций на всех РМ в потоке;

- расположением оборудования по ходу техпроцесса;

- высоким уровнем непрерывности производственного процесса на основе обеспечения равенства или кратности продолжительности исполнения операций потока такту потока;

- наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

Структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность РМ, расположенных по ходу техпроцесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Для поточного метода производства используются следующие нормативы:

1. Такт поточной линии (r )

r = ( Т см – t ) / N

где Тсм – продолжительность смены;

t - регламентированные потери;

N - производственная программа в смену.

Если длительность операции равна или меньше времени такта, то число РМ и единиц оборудования равно количеству операций. Если длительность операций больше времени такта, то необходимо несколько РМ для синхронизации. Количество РМ на каждой операции (Рм) определяется путем деления штучного времени ( tшт ) на время такта (r) :

Рм = tшт / r .

2. Ритм поточной линии – время обратное такту ( R ). Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени:

R = 1 / r

3. Шаг ( l) – расстояние между центрами двух смежных РМ. Общая длина поточной линии (L) зависит от шага и количества РМ

L = l * q

Где q – число РМ.

4. Скорость движения поточной линии (v ) зависит от шага и такта поточной линии, м / мин:

v = l / r.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается эффективностью действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Недостатки:

- К числу основных требований при выборе изделия для изготовления поточным методом относятся отработанность и относительная стабильность их конструкции, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребностям рынка,

- Использование конвейерных транспортировочных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие РМ и участки.

- Монотонность труда на поточных линиях снижает эффективность труда.

Направления совершенствования поточного метода:

- организация работы при переменных в течение дня такте и скорости поточной линии;

- перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

-применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

- меры материального стимулирования;

- внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.

Основным направлением повышения экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Партионный метод организации производства характеризуется изготовлением разной номенклатуры продукции в количествах, определяемых партиями их запуска-выпуска.

Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции ПЦ с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Работа партиями организуется в серийном производстве. Чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции.

Однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты: