10.Расчёт технической нормы времени

Технические нормы времени в условиях массового производства устанавливаются расчётно-аналитическим методом. По формуле:

Т_шт= Т_о+Т_В+Т_об+Т_от

Рассчитывается норма штучного времени Т_шт,

где Т_о– основное время, мин

Т_в – вспомогательное время, мин

Т_В= Т_у.с.+Т_з.о.+Т_у.п.+Т_из

где Т_у.с.– время на установку и снятие детали, мин

Т_з.о.– время на закрепление и открепление детали, мин

Т_из– время на измерение детали, мин;

Т_уп– время на приёмы управления, мин;

Т_об– время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_от– время перерывов на отдых и личные надобности, мин

Определим Т_штдля операции сверления отверстия14.

Основное время Т_одля этой операции было определено выше Т_о= 0.369 мин.

Нормативы вспомогательного времени определим по табл.5 [ ]

Т_ус+Т_зо= 0.18 мин

Т_уп = 0.01+0.01+0.02+0.01=0.05 мин

Т_орг= 2.4%Т_оп

Т_в= 0.18+0.05+0.044 =0.274 мин

Т_оп=Т_осн+Т_всп=0.369+0.274 = 0.643 мин

Т_тех= 0.5·0.369/60 = 0.003 мин

Т_об= Т_тех+Т_орг= 0.003+0.015 = 0.018 мин

Т_от= 0.039 мин

Т_шт= 0.369+0.274+0.018+0.039 = 0.7 мин

Номер и наименование операции	То, мин	Тв			Топ	Тоб		Тот	Тшт
		Тус+Тзо	Туп	Тиз		Ттех	Торг
050 Агрегатная переход 1	0.369	0.18	0.05	0.044	0.643	0.003	0.018	0.039	0.7
Алмазно-расточная									1.25
Суперфинишная									1.503
Сверлильная									2.127

11.Определение необходимого количества оборудования.

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. Станки нужно выбирать по производительности, поэтому определим критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.

Коэффициент загрузки станка η_з=m_p/m_пр

где m_p– расчётное количество станков

m_пр– принятое количество станков

m= Т_шт/t_B

t_B– такт выпускаt_B= 60·3738/15000 = 15.948мин

Штучное время Т_штопределено в п.10

Рассчитаем коэффициенты загрузки оборудования для всех операций

По рассчитанным данным строим график загрузки оборудования (рис. 11.1)

Рис. 11.1 График загрузки оборудования

Коэффициент использования оборудования по основному времени η_освидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучному

η_о= Т_о/Т_шт

η₀₀₅=0.85/1.08= 0.78 η₀₁₀= 0.81 η₀₁₅= 0.84 η₀₂₀= 0.85

η₀₂₅= 0.86 η₀₃₀= 0.81 η₀₃₅= 0.80 η₀₄₀= 0.75

η₀₄₅= 0.86 η₀₅₀= 0.71 η₀₅₅= 0.74 η₀₆₀= 0.54

Рис. 11.2 График использования материала по основному времени.

12.Расчёт приспособления.

На токарной операции 050 используется приспособление начерченное в данном проекте. Данное приспособление предназначено для закрепления заготовки по поверхностям торцев. От проворачивания под действием сил резания избавляют силы трения при зажиме. Заготовка прижимается сверху благодаря гидроцилиндру, шток которого. соединен с нижним

концом вала . Приспособление крепится на шпиндель и обеспечивает хорошее базирование и точность обработки.

Сила резания при точении Н раскладывается на составляющие силы (тангенциальные Р_zрадиальные Р_уи осевая Р_х)

P_z,x,y= 10·C_pt^x·S^y·Vⁿ·K_p

Постоянная С_ри показатели степениx,y,nприведены в табл.22 (Касилова, с,273).

1. Нас интересует тангенциальная сила P_z, т.к. он будет стремиться преодолеть силы трения и провернуть заготовку в приспособлении.

Для P_z:C_p=92;x=1.0;y=0.75;n=0.

Поправочный коэффициент К_р= К_нр·К_φр·К_γр·К_λр·К_гр

фактические условия резания.

К_мручитывает влияние качества обрабатываемого материала и силовые зависимости.

Для серого чугуна

n=0.75 для твердого сплава

К_нр, К_φр, К_γр, К_λр, К_гр– учитывают геометрические параметры режущего инструмента.

К_φр=1.0 К_γр= 1.25 К_λр= 1.0 К_гр= 1

К_р=1.04·1·1.25·1·1= 1.3

P_z = 10·92·1¹·0.25^0.75·160⁰·1.3 = 422.85 Н

2. Осевая сила Р_x

C_p=46; x=1.0; y=0.4; n=0.

P_x = 10·46·1¹·0.25^0.4·160⁰·1.3 = 343.46 Н

Поскольку резца два, то сила действующая на заготовку:

Р_z= Р_z·2 = 845.7HP_x= 686.92H

Определим силу зажима, необходимую для крепления заготовки.

По табл.94 (Антонюк) определяем схему закрепления и формулу для нахождения силы зажима W.

K = K₀· K₁· K₂· K₃· K₄· K₅· K₆

где K₀= 0.5 K₁ =1.2 K₂ = 1.05 K₃ = 1.2 K₄ = 1 K₅ = 1 K₆ = 1

К = 1.5·1.2·1.05·1.2·1·1·1 = 2.268

Момент М определяется Р_z·R_дет (сила на плечо)

М = 845.7·190 = 160683 Н·мм

Р = 686,92 Н

f₁= 0.15f₂= 0.15 коэффициент трения (с.207)

приближенные значения жесткости стыков.

R₁= 100 мм;R₂= 120 мм;

Найдем цилиндра, необходимый для создания такой силы зажима.

р – давление жидкости (оптимальное 10 мПа)

η – механический ход гидроцилиндра (η = 0.9..0.46)

Следовательно диаметр цилиндра необходимый для данного приспособления должен быть более 44.6 мм.