3.5 Расчет и подбор оборудования для восстановления детали

Расчет основного оборудования ведется по приведенным выше методикам (см. п. 2.2.4). Для каждой технологической операции учитываются габариты детали, размер и расположение обрабатываемых поверхностей.

На рабочем месте по восстановлению детали кроме основного оборудования размещается также и вспомогательное, например, стеллажи для складирования деталей, верстаки, тумбочки для инструментов и т.д.

При восстановлении тяжелых и крупногабаритных деталей предусматривается грузоподъемное средство типа консольных кран-балок.

3.6 Разработка компоновки рабочего места по восстановлению детали

План компоновки участка восстановления вычерчивается на отдельном листе формата А2. Компоновка рабочего места восстановления деталей производится согласно технологическому процессу и требованиям СНиП /2, 3 /.

3.7 Расчет полной себестоимости восстановления детали

Затраты на восстановление детали рассчитываются по формуле:

Сп = Спр_н + Срм + Соп + Сох , (2)

где Спр_н - заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;

Срм - стоимость ремонтных материалов, руб.;

Соп, Сох - общепроизводственные и общехозяйственные расходы, руб.

Заработная плата производственных рабочих с начислениями определяется из выражения:

Спр_н = К · Спр , (3)

где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

К - коэффициент, учитывающий начисления к основной зарплате (К = 1,39).

Основную заработную плату рассчитывают по формуле:

Спр = Тшк · Сч · Кд , (4)

где Тшк - штучно-калькуляционное время, ч.;

Сч - часовая тарифная ставка по среднему разряду, руб./ч.;

Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате (Кд=1,025 … 1,030).

Штучно-калькуляционное время находится по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз / n , (5)

где Тшт - штучное время, ч.;

Тпз - подготовительно-заключительное время, ч.;

n - число деталей в партии.

Тшт = То + Тв + Тдоп , (6)

где То, Тв, Тдоп - основное, вспомогательное и дополнительное время, ч.

Расчет основного времени производится на ведущую операцию, согласованную с преподавателем.

Основное время на выполнение наплавочных работ под слоем флюса и другими механизированными способами наплавки определяется по формуле:

То =  · d · l / (1000 · Vн · S) , (7)

где d - диаметр детали, мм;

l - длина наплавляемой поверхности, мм;

Vн - скорость наплавки, м/ч.;

S - шаг наплавки, мм/об.

Скорость наплавки рассчитывается по формулам:

- при наплавке под слоем флюса:

Vн = ­_н· I /( h ·S · )

- при вибродуговой наплавке:

Vн = 0,785 · d²пр · Vпр · / (h · S · a ), (8)

где _н - коэффициент наплавки, г/А.ч.;

I - ток наплавки, А;

h - толщина наплавляемого слоя, мм;

- плотность материала электродной проволоки, г/см³;

dпр - диаметр электродной проволоки, мм;

- коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл (= 0,8 - 0,9);

а - коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h (а=0,8).

Скорость подачи электродной проволоки определяется по формулам:

- при наплавке под слоем флюса:

Vпр = 4 · _н · I /( · d²пр · )

- при вибродуговой наплавке:

Vпр = 0,1 · I · U / d²пр, (9)

где U – напряжение сварочного тока, А.

Шаг наплавки S принимается:

- при наплавке под слоем флюса:

S = ( 2,0…2,5 ) · dпр

- при вибродуговой наплавке:

S = (1,6… 2,2) · dпр, (10)

Толщина покрытия, наносимого на наружные цилиндрические поверхности, определяется из выражения:

h = (И /2) + t , (11)

где И - износ детали, мм;

t - припуск на механическую обработку после наплавки, мм (см. таблицу 1).

Таблица 1 Припуск на механическую обработку при восстановлении деталей

различными способами

Способ восстановления	Минимальный припуск, мм
Ручная электродуговая наплавка	1,4 -1,7
Наплавка под слоем флюса	0,8 - 1,1
Вибродуговая наплавка	0,6 - 0,8
Наплавка в среде углекислого газа	0,6 - 0,8
Плазменная наплавка	0,4 - 0,6
Аргонно-дуговая наплавка	0,4 - 0,6
Электроконтактная наплавка	0,2 - 0,5
Осталивание	0,1 - 0,2
Хромирование	0,05 - 0,1

Вспомогательное время слагается из времени на установку и снятие детали (в зависимости от ее массы и способа установки) и времени, связанного с процессом наплавки (настройка и пуск станка, очистка наплавленной поверхности и т.д.) /4, 5/.

Таблица 2 Время на установку и снятие детали при наплавке под слоем флюса, мин.

Способ установки	Масса наплавляемой детали, кг
	5	10	20	30
В центрах	0,6	0,8	1.1	1.4
В 3х кулачковом патроне	0,7	1,0	1,5	2,0
В центрах на оправке	1,6	1,8	2,1	2,4

Таблица 3 Время на установку и снятие детали при вибродуговой наплавке, мин.

Способ установки	Масса наплавляемой детали, кг
	до 10	свыше 10
В центрах	0,5	1,0
В 3- кулачковом патроне	1,0	1,5
В центрах с люнетом	1,0	1,5

Вспомогательное время, связанное с процессом наплавки под слоем флюса, принимается 0,6 мин на 1 проход, при вибродуговой наплавке 0,9 мин на 1 проход. Дополнительное время принимается 15% от оперативного времени. Подготовительно-заключительное время - 16 мин и 20 мин при высоте центров станка соответственно 200 мм и 300 мм.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих принимается 5...12% их основной заработной платы.

Стоимость ремонтных материалов определяется укрупненно:

Срм = ( 0,33… 0,53 ) ·Спр_н , (12)

Накладные расходы принимаются согласно рекомендациям / 2 /.