Зміст:

Вступ ...........................................................................................................	4
1. Розрахунок призматичного фасонного різця........................................	5
2. Розрахунок круглої протяжки................................................................	12
3 Розрахунок модульної дискової фрези.................................................	19
4. Розрахунок зенкера спірального………................................................	22
5. Розрахунок ручного мітчика..................................................................	24
Висновок .....................................................................................................	26
Список використаних джерел....................................................................	27

ВСТУП

Металорізальний інструмент є одним з найважливіших засобів виробництва. Він використовується при обробці різанням різноманітних деталей на металорізальних верстатах. При цьому зрізається частина матеріалу заготовки у вигляді стружки для отримання необхідної поверхні деталі.

Ріжучий інструмент є най важливішим елементом техніки в різноманітних галузях машинобудівної промисловості. На протязі усієї історії розвитку обробки металів, ріжучий інструмент виявляв великий вплив на конструкцію металорізальних верстатів і технологію машинобудування.

Різальний інструмент не тільки впливає на конструкцію верстатів, технологію виготовлення виробів, але і в деякій мірі на конструктивні форми деталей машин.

В сучасному машинобудуванні використовується велика кількість різноманітних ріжучих інструментів, які застосовуються для обробки найрізноманітніших деталей в усіх типах виробництва – починаючи з одиничного і закінчуючи масовим.

Ускладнення конструкції машин, підвищення їх точності та якості призводить до того, що не дивлячись на розвиток інших методів обробки металів, обсяг обробки різанням в машинобудуванні значно зростає.

В представленій роботі ми розглянемо і дослідимо конструктивні особливості та область застосування алмазних інструментів

ПРОЕКТУВАННЯ РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ

1. Проектування фасонного призматичного різця

1.1 Розрахунок призматичного фасонного різця

Необхідно спроектувати фасонний різець виходячи з таких даних:

- матеріал деталі : Ст. 10;

- тип різця : призматичний ;

- розміри по h;

- профіль заготовки , що необхідно отримати :

Рисунок. 1.1 –Профіль деталі

1.1.1. Вибір геометричних параметрів.

Передній кутвибирають відповідно до механічних властивостей оброблювального матеріалу, для Ст40Х =15-20⁰

Значення заднього кута фасонного різців конструкцією нормалізованої державки, в нашому випадку =8-15⁰

Для обробки заготовки приймаємо такі значення переднього і заднього кутів в базовій точці :

, .

1.1.2. Побудова профілю різця.

Проставляємо на профілі заготовки точки :

Рисунок. 1.2 – Точки на профілі деталі

За базову точку приймаємо точку «0»з радіусом мм.

Складаємо таблицю координат точок профілю заготовки.

Таблиця 1.1 - Координати точок профілю деталі

№	0	1	2	3	4	5	6	7	8
x	0	5	7,5	10	12,5	15	20	20	25
R	10	10	12,5	15	17,5	20	20	15	15

де:

х – координата по довжині профілю,

R – радіальна координата профілю,

φ – головний кут в плані.

Таблиця 1.2 – Значення головного кута в плані

№ т.	0	1	1’	2	3	4	5	5’	6	6’	7	7’	8	8’
φ°	90	90	45	45	45	45	45	90	0	90	0	90	0	90

1.1.3 Знайдемо наближені значення передніх кутів у кожному з перетинів профілю .

_{, (1.1)}

де:

γ₀– величина призначеного заднього кута;

R_і– значення радіусу в і-й точці;

R₀– радіус базової точки.

Значення заднього кута в точці 2:

_.

Значення заднього кута в решті точок розраховуються аналогічно і подані в табл. 1.3.

Таблиця 1.3 – Передні кути.

№ т.	0	1	1’	2	3	4	5	5’	6	6’	7	7’	8	8’
γ °	17,00	17,00	17,00	13,6	11,334	9,714	8,5	8,5	8,5	8,5	11,334	11,334	11,334	11,334

1.1.4 Перевірка кутів профілю:

У разі зовнішньої обробки фасонними різцями, щоб не відбувалося коливань, не можна допускати зниження ріжучих кромок по відношенню до осі деталі більш ніж на 0,1 – 0,2 найбільшого радіуса деталі. Перевіримо допустимість обраних передніх кутів профілю :

; (1.2)

(1.3)

_де:

мм;

;

Підставивши:

_.

де t - максимальна глибина оброблюваного профілю;

max(R) - максимальний радіус оброблюваної деталі;

min(R) - мінімальний радіус оброблюваної деталі ;

min() - мінімальний передній кут профілю.

Отже умова допустимості обраних кутів виконується .

Для призматичних різців кут загострення .

. (1.4)

1.1.5. Знайдемо значення задніх кутів різця у відповідних точках .

. (1.5)

Таблиця 1.4 – Значення задніх кутів 

№ т.	0	1	1’	2	3	4	5	5’	6	6’	7	7’	8	8’
α °	14,997	14,997	14,997	18,398	20,665	22,2857	23,49	23,49	23,49	23,49	20,665	20,665	20,665	20,665

1.1.6. Визначимо кути фасонних різців у перетинах , перпендикулярних до проекцій головних ріжучих кромок на головну площину.

; (1.6)

; (1.7)

Таблиця 1.5 – кути у перетинах, перпендикулярних до проекцій головних ріжучих кромок на головну площину

№ т.	0	1	1’	2	3	4	5	5’	6	6’	7	7’	8	8’
αni °	14.99	14,99	10,72	13,23	14,93	16,155	17,084	23,5	0	23,5	0	20,667	0	20,667
γ ni °	17,00	17,00	12,194	9,704	8,063	6,899	6,03	8,5	0	8,5	0	11,334	0	11,334

1.2. Розрахунок профілю інструменту .

Рисунок 1.3 – Розрахункова схема

;

;

;

Таблиця 1.6 – Радіуси в кожній точці профілю

№	0	1	2	3	4	5	6	7	8
Y3	10,321	10,321	12,5	14,49	17,47	19,76	19,76	14,89	14,89

Побудуємо по точкам розрахований профіль різця .

Рисунок 1.4 – Профілі різця і заготовки:

Ряд1– профіль заготовки; Ряд2– профіль різця.

Виконаємо апроксимування конічної частини профілю інструменту.

– номера крайніх точок ділянки профілю на якому здійснюється апроксимування.

Знайдемо похибку апроксимування.

Розділемо ділянку апроксимування точками на і–ділянок.

Рисунок 1.5 - Сферична частина профілю різця і заготовки.

, (1.8)

радіус i-ї ділянки апроксимування;

 H -висота всіх ділянок апроксимування;

l-довжина всіх ділянок апроксимування;

X-довжина i-ї ділянки апроксимування;

 похибка апроксимування;

; (1.9)

; (1.10)

. (1.11)

Таблиця 1.7 – дані апроксимування

	(мм)	(мм)	(мм)
1	5	5	0
2	7,5	7,44	-0,06
3	10	9,96	-0,04
4	12,5	12,39	0,11
5	15	14,97	0,03

З таблиці видно максимальна похибка складає -0,04 мм, що відповідає конусу 7-ї степені точності.

1.3. Проектування шаблону для контролю профілю різця при його виготовленні

Для контролю профілю фасонних різців в процесі їх виготовлення застосовують шаблони, які прикладаються до фасонної задньої поверхні різця. За величиною просвіту судять про точність виконання профілю різця.

Шаблон має ті ж номінальні розміри профілю, що і фасонний різець, однак допуски на розміри профілю шаблону повинні бути в 1,5-2 рази жорсткіше, ніж відповідні допуски різця [1, 3].

Для контролю шаблону при його експлуатації, якщо він працює тривалий час застосовують контр-шаблон. Його профіль однаковий з профілем різця, але допуски на розміри профілю контр-шаблона повинні бути в 1,5-2 рази жорсткіше, ніж відповідні допуски шаблону і призначаються симетрично.

Шаблон і контр-шаблон виготовляють з листового матеріалу товщиною 1-3 мм залежно від розмірів. Для збільшення зносостійкості їх гартують до твердості 56-64 HRC. Обмірні кромки по всьому фасонному контуру роблять тонше основної пластини для полегшення обробки точних розмірів профілю і зручність контролю різця.

Спроектуємо шаблон із пластини з сталі 40Х товщиною 2 мм, шириною 25 мм (рівна ріжучій кромці різця без урахування кромки відрізної частини) та довжиною 25 мм (рис. 1.6).

Допуски на розміри шаблону:

l_l= 5_-0,012; l₂= 10_-0,015; l₃= 5_-0,012; l₄= 5_-0,012; α₁= 45 ±0,25°

Рисунок 1.6 – Профіль шаблона

Допуски (на сторону) на розміри контр-шаблону призначаємо згідно рекомендацій в 2 рази жорсткіші ніж до шаблону і допуск призначаємо симетрично:

l_l= 5± 0,006; l₂= 10± 0,0075; l₃= 5± 0,006; l₄= 5 ± 0,006; α₁= 45 ±0,1°.