Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Скачиваний:
31
Добавлен:
17.05.2015
Размер:
1.05 Mб
Скачать

Зміст

Вступ .................................................................................................................

4

1. Розрахунок призматичного фасонного різця….........................................

5

2. Розрахунок шліцевої протяжки……...........................................................

12

3. Розрахунок пальцевої модульної фрези ……….…..................................

22

4.Розрахунок дискової різьбонарізної фрези.................................................

24

5. Розрахунок мітчика......................................................................................

26

Висновок ...........................................................................................................

28

Література .........................................................................................................

29

ВСТУП

Металорізальний інструмент дуже різноманітний. Різці - найбільш поширений вид інструменту. Вони поділяються на токарні, стругальні й довбальні. За характером обробки токарні різці бувають прохідні, підрізні , відрізні , фасонні, фасонні розточні , а стругальні й довбальні - прохідні, бокові, відрізні і прорізні . Відповідно до цих ознак кожному різцю присвоюється певній шифр. Основні типи й розміри різців стандартизовані ДЕСТ 18869-73 - ДЕСТ 18883-73. Так як в курсовій роботі проектуватиметься фасонний різець, то актуальним є питання вибору лише переднього і заднього кутів, так як інших кутів у геометрії фасонних різців немає.

Також необхідно спроектувати протяжку – багатозубий інструмент, кожний наступний зуб якого вищий за попередній на величину підйому SZ. Протяжки використовують для обробки отворів пазів і відкритих зовнішніх поверхонь різноманітної форми. Перехідний конус призначений для зручності установлення протяжки в оброблюваному отворі перед протягуванням. Передня напрямна частина спрямовує й центрує протяжку відносно осі протягуваної деталі. Ріжуча частина протяжки служить для зрізування припуску, залишеного на протягування, і складається з ряду послідовно розташованих зубців, кожний з яких зрізує шар металу відповідного профілю. За величиною подачі зубці поділяються на одбирочні, перехідні й чистові.

Калібруюча частина призначена для зачищення поверхні після ріжучих зуб'їв і забезпечує стабільність отримуваних розмірів. Розміри та форма всіх калібруючих зубців однакові й відповідають формі та розмірам готового виробу. Задня напрямна частина запобігає перекосу деталі на протяжці і пошкодженню обробленої поверхні та зубців у момент виходу останніх зубців калібруючої частини з отвору. У дуже довгих і важких протяжках виконується також опорна цапфа, за яку протяжка підтримується люнетом. Конструкція ріжучої частини протяжки, її геометрія визначається вибраною схемою різання. Отже , описаний вище інструмент необхідно спроектувати в даній курсовій роботі.

1 Проектування ріжучого інструменту

1.1 Проектування призматичного фасонного різця

Необхідно спроектувати фасонний різець виходячи з таких даних:

- матеріал деталі : Ст 45;

- тип різця : призматичний ;

- розміри по Н7;

- профіль заготовки , що необхідно отримати :

Рисунок 1.1 –Профіль деталі

Для обробки заготовки приймаємо такі значення переднього і заднього кутів в базовій точці :

Проставляємо на профілі заготовки точки :

Рисунок 1.2 – Точки на профілі деталі

За базову точку приймаємо точку 0 з радіусом .

Складаємо таблицю координат точок профілю заготовки.

де:

х – координата по довжині профілю,

R – радіальна координата профілю,

φ– головний кут в плані.

Таблиця 1.1 - Координати точок профілю деталі

№ точки

x

R

φ

0

0

15

90

1

1

16,27

18

2

2

17,33

36

3

3

18,27

54

4

4

19,33

72

5

5

20

90

6

5

20

90

7

10

20

90

8

10

20

120,96

9

12

18,8

120,96

10

14

17,6

120,96

11

16

16,4

120,96

12

18

15,2

120,96

13

20

14

120,96

14

20

14

0

15

20

10

0

16

20

10

90

17

25

10

90

Знайдемо наближені значення передніх кутів у кожному з перетинів профілю.

.

, (1.1)

де γ0– величина призначеного заднього кута;

Rі– значення радіусу в і-й точці;

R0– радіус базової точки.

Значення заднього кута в точці 3:

.

Значення заднього кута в решті точок розраховуються аналогічно і подані в таблиця 1.2.

Таблиця 1.2 – Передні кути

0

1

2

3

4

5

6

7

8

γ

25

23,44

22,06

20,83

19,74

18,75

18,75

18,75

18,75

9

10

11

12

13

14

15

16

17

γ

19,74

20,83

22,06

23,44

25

25

37,5

37,5

37,5

У разі зовнішньої обробки фасонними різцями, щоб не відбувалося коливань, не можна допускати зниження ріжучих кромок по відношенню до осі деталі більш ніж на 0,1 – 0,2 найбільшого радіуса деталі. Перевіримо допустимість обраних передніх кутів профілю :

(1.2)

де:

t - максимальна глибина оброблюваного профілю;

max(R) - максимальний радіус оброблюваної деталі;

min(R) - мінімальний радіус оброблюваної деталі ;

min() - мінімальний передній кут профілю .

Отже умова допустимості обраних кутів виконується .

За значенням найбільшої глибини деталі t=9 мм приймаємо найбільший радіус різця рівним:

мм.

Знайдемо відстань від центра різця до його передньої поверхні :

, (1.3)

.

Для призматичних різців кут загострення

. (1.4)

Знайдемо значення задніх кутів різця у відповідних точках .

. (1.5)

Таблиця 1.3 – Значення задніх кутів

0

1

2

3

4

5

6

7

8

ά

15

16,56

17,94

19,17

20,26

21,25

21,25

21,25

21,25

9

10

11

12

13

14

15

16

17

ά

20,26

19,17

17,94

16,56

15

15

2,5

2,5

2,5

Визначимо кути фасонних різців у перетинах , перпендикулярних до проекцій головних ріжучих кромок на головну площину.

; (1.6)

. (1.7)

Таблиця 1.4 – кути у перетинах, перпендикулярних до проекцій головних ріжучих кромок на головну площину.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

10,73

11,88

12,9

13,81

14,63

15,38

21,25

21,25

18,44

9

10

11

12

13

14

15

16

17

19,18

18,27

17,27

16,15

14,9

13,48

0

2,5

2,5

0

1

2

3

4

5

6

7

8

18,25

17,04

15,99

15,06

14,24

13,5

18,75

18,75

16,23

9

10

11

12

13

14

15

16

17

16,89

17,79

18,8

19,92

21,19

22,64

0

37,

37,5

Розрахунок профілю інструменту .

;

;

.

Рисунок 1.3 – Розрахункова схема

Побудуємо по точкам розрахований профіль різця .

(1.8)

Таблиця 1.6 – Радіуси в кожній точці профілю

0

1

2

3

4

5

6

7

8

15

15,84

16,67

17,49

18,31

19,12

19,12

19,12

19,12

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18,31

17,49

16,67

15,84

15

15

10,51

10,51

10,51

Рисунок 1.7 – Профілі різця і заготовки

Ряд1– профіль заготовки

Ряд2– профіль різця

Виконаємо апроксимування сферичної частини профілю інструменту.

– номера крайніх точок ділянки профілю на якому здійснюється апроксимування.

Рисунок 1.8 - Профілі різця і заготовки сферичної частини профілю

Знайдемо похибку апроксимування.

Розділемо ділянку апроксимування точками на іділянок.

радіус i-ї ділянки апроксимування;

H-висота всіх ділянок апроксимування;

l-довжина всіх ділянок апроксимування;

X-довжина i-ї ділянки апроксимування;

 похибка апроксимування;

; ;.

Таблиця 1.7– Величина похибок.

(мм)

(мм)

(мм)

(мм)

0

0

0,00

0

0,00

1

1

1,10

1

0,10

2

2

2,18

2

0,18

3

3

3,26

3

0,26

4

4

4,32

4

0,32

5

5

5,38

5

0,33

З таблиці видно максимальна похибка складає 0,33 мм, що відповідає конусу 10-ї степені точності.

1.2 Проектування шаблону для контролю профілю різця при його виготовленні

Часто для контролю профілю фасонних різців в процесі їх виготовлення застосовують шаблони, які прикладаються до фасонної задньої поверхні різця. За величиною просвіту судять про точність виконання профілю різця.

Шаблон має ті ж номінальні розміри профілю, що і фасонний різець, однак допуски на розміри профілю шаблону повинні бути в 1,5-2 рази жорсткіше, ніж відповідні допуски різця [1, 3].

Для контролю шаблону при його експлуатації, якщо він працює тривалий час застосовують контр-шаблон. Його профіль однаковий з профілем різця, але допуски на розміри профілю контр-шаблона повинні бути в 1,5-2 рази жорсткіше, ніж відповідні допуски шаблону і призначаються симетрично.

Шаблон і контр-шаблон виготовляють з листового матеріалу товщиною 1-3 мм залежно від розмірів. Для збільшення зносостійкості їх гартують до твердості 56-64 HRC. Обмірні кромки по всьому фасонному контуру роблять тонше основної пластини для полегшення обробки точних розмірів профілю і зручність контролю різця.

Шаблон виконується із легованих, або навіть із інструментальних сталей. В нашому випадку це сталь 40Х [6]. Розміри пластини 50×60 мм по квалітетуh7 (рис. 1.9).

Допуски на розміри шаблону:

ll = 10-0,015;

l2 = l5 = 4-0,012;

l3 = 5-0,012;

l4 = 7,5-0,015;

hl = 15-0,018;

α1 = 30 ±0,25°

Рисунок 1.9 – Профіль шаблона

Допуски на розміри контр-шаблону призначаємо згідно рекомендацій в 2 рази жорсткіші ніж до шаблону і допуск призначаємо симетрично:

ll = 10 ± 0,0075;

l2 = l5 = 4± 0,006;

l3 = 5± 0,006;

l4 = 7,5± 0,0075;

hl = 15± 0,009;

α1 = 30 ±0,1°

2. Розрахунок шліцевої протяжки

Вихідні дані, по яким розраховується протяжка:

- матеріал заготовки: Сталь 20Х;

- D0 = 25,6H10 мм - діаметр отвору після свердління;

- L = 24 мм - довжина протягуваного отвору;

- d1= 26Н8 – внутрішній отвір щліца;

- d2= 30Н9 – зовнішній отвір шліца;

- b = 6 – ширина шліцевого паза;

- n = 6 – число шліцевих пазів.

Рисунок 2.1 Розміри отвору що необхідно протягнути.

Соседние файлы в папке готово