МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Государственный Университет Управления
Кафедра Экономической кибернетики
Лабораторная работа №3 по дисциплине:
«Моделирование производственных систем»
На тему:
«Формирование планов запуска деталей на участке с помощью
метода минимизации асинхронности»
Выполнил: студент ИИСУ
специальности ММиИОЭ V-1
Мирончук Евгений
Проверила: Муравьева Е.А.
Москва 1999
Вариант № 12. Постановка задачи.
На участке машиностроительного предприятия с мелкосерийным (серийным) характером производства имеется 4 металлорежущих типов станков, на которых обрабатывается 4 наименований деталей со сходными технологическими маршрутами. Известны операционные времена обработки деталей на каждом из станков в размере партий запуска ( bim, где i - номер (шифр) детали, i=[1,4]; m - порядковый номер станка в технологической линии, m=[1,4] ).
Необходимо определить рациональный порядок запуска деталей в размере партии в производство, обеспечивающий минимальную общую длительность производственного цикла обработки всех деталей.
Этапы выполнения работы.
I этап. Подготовка исходной информации для составления графика производства.
1. Подготовка исходной информации.
Таблица №1. Технологическая матрица.
-
Шифр детали
Трудоемкость обработки деталей на станках
1
2
3
4
1
10
9
13
9
2
0
9
17
3
3
16
7
15
5
4
12
14
7
11
2. Составление и анализ возможного план-графика запуска деталей в производство.
Выбираем последовательность 4-3-2-1. Далее построение графика обработки этих деталей на станках для определения величины общей длительности производственного цикла. Построение графика обработки осуществляется последовательной привязкой каждой из операций по временной шкале к соответствующему станку. Порядок следования деталей определяется выбранной последовательностью.
В итоге получаем см. Приложение № 1, что общее время обработки деталей Т=89. Такой запуск деталей приводит к простою станка 4 и пролеживанию деталей 1, 2 и 3.
Если мы возьмем другую последовательность, например 1-2-3-4, то получим Т=82 (см. Приложение № 2).
Т.о. для снижения величины общей длительности производственного цикла необходимо найти такую последовательность запуска деталей, которая была бы оптимальной, т.е. достичь эффективной загрузки станков и свести к минимуму время исполнения деталей возможно за счет установления рациональной очередности их исполнения.
3. Построение модели и обоснование возможности применения метода минимизации асинхронности, использующего алгоритм решения транспортной задачи.
Метод минимизации асинхронности, который предлагается для решения данной проблемы, основан на использовании линейного программирования в его приложении к решению класса транспортных задач. Оптимальная очередность изготовления деталей будет определяться на основе переменных оптимального базиса, путем установления на основе их циклического ряда по правилам задачи «странствующего коммивояжера», причем минимизируется время пролеживания деталей между их запусками в производство.
Метод минимизации асинхронности возможно применять для построения пооперационных графиков на изготовление деталей с однородными маршрутами производства.