I этап. Составление и анализ возможного план-графика запуска деталей в про­изводство.

Необходимо первоначально выбрать произволь­ную последовательность запуска деталей и построить график обработки этих де­талей на станках по исходным данным с целью определения величины общей дли­тельности производственного цикла. Построение графика обработки осуществляется путем последовательной привязки каждой из операций по временной шкале к соответствующему станку. Порядок следования деталей определяется выбранной последовательностью [1, стр. 368]. Анализируя полученный график, студент определяет, каким образом может быть уменьшена длительность производственного цикла изготовления всех деталей и обосновывает возможность применения метода минимизации асинхронности для определения очередности запуска деталей в производство.

II этап. Подготовка исходной информации для автоматизированного установления последовательности обработки деталей на станках.

Исходная информация должна быть приведена к виду, соответствующему таблице 30.

Таблица 30

Технологическая матрица

Шифр	Трудоемкость обработки деталей на станках
детали	1	2	3	4
1	2	3	4	5

III этап. Автоматизированный расчет матрицы асинхронностей и определение определение состава переменных оптимального базиса.

На этом этапе используется программный комплекс ASIN, включающий asin.exe – главную программу, формирующую матрицу асинхронностей и систему линейных уравнений, а также blp88.exe – пакет для решения систем линейных уравнений.

Работа с комплексом ASIN предполагает выполнение следующих действий:

• ввод и корректировку по результатам визуального контроля исходной информации;

• решение задачи линейного программирования с получением машинограммы, включающей: технологическую матрицу, матрицу асинхронностей, таблицу соответствия элементов матрицы асинхронностей переменным в задаче линейного программирования, а также отчет программы BLP по решению задачи линейного программирования.

III этап. Анализ полученной машинограммы.

На этом этапе студент демонстрирует расчет значений элементов матрицы асинхронностей, выбрав для этого произвольно два-три попарных запуска деталей. Величины асинхронностей (a_ij) попарного запуска партий деталей, то есть суммарного времени пролеживания j-й детали, которая запускается в производство вслед за i-й деталью, определяются по формуле:

_{m m-1}

a_ij = max[b_im - b_jm]; ij.

^{1mk 1 1}

На базе машинограммы устанавливается замкнутая цепочка последовательностей запуска деталей в производство, определяются варианты запуска, производится расчет длительности производственного цикла для каждого из n вариантов.

О

_{k n-1 m m-1}

Ц=b_im+ max [b_im - b_jm]; ij.

^{1 1 1mk 1 1}

ценка длительности производственного цикла изготовления всех деталей (Ц) из n установленных комбинаций производится по формуле:

IV этап. Выбор варианта очередности запуска деталей в производство и графическое отображение соответствующего пооперационного план-графика.

Окончательный выбор очередности запуска деталей на обработку осуществляется по критерию минимальной оценки длительности производственного цикла. По выбранному варианту запуска деталей в производство студент представляет в пооперационный план-график в координатах “станок-время”.