Министерство образования Российской Федерации

Государственный Университет Управления

Кафедра Экономической Кибернетики

Лабораторная Работа №5

по дисциплине: “Моделирование Производственных Систем”

на тему: “Определение очередности запуска деталей в производство с помощью метода минимизации асинхронности”

Выполнил: студент ИИСУ

специальности ММиИОЭ

курс IV группа 1

Постельник М.С.

Проверила: к.э.н., доцент Муравьева Е.А.

Москва 2002

Описание проблемной ситуации

На участке машиностроительного предприятия с мелкосерийным (серийным) характером производства имеется k типов металлорежущих станков, на которых обрабатывается n наименований деталей со сходными технологиче­скими маршрутами. Известны операционные времена обработки деталей на каж­дом из станков в размере партий запуска (b_im, где i - номер (шифр) детали, i = [1, n]; m - порядковый номер станка в технологической линии, m = [1, k]). Необходимо определить рациональный порядок запуска деталей в размере партии в производство, обеспечивающий минимальную общую длительность про­изводственного цикла обработки всех деталей.

Исходные данные

Таблица 29

	Операционное время обработки деталей на станках (мин.)
№ варианта	Деталь 1				Деталь 2				Деталь 3				Деталь 4
	С1	С2	С3	С4	С1	С2	С3	С4	С1	С2	С3	С4	С1	С2	С3	С4
10	13	18	8	12	9	15	9	11	15	13	10	8	10	14	0	6

Составление и анализ возможного план-графика запуска деталей в про­изводство

Выбираем последовательности изготовления деталей 1-2-3-4 и 4-3-2-1. Строим график обработки этих деталей на станках для определения величины общей длительности производственного цикла. Построение графика обработки осуществляется последовательной привязкой каждой из операций по временной шкале к соответствующему станку. Порядок следования деталей определяется выбранной последовательностью. В итоге получаем (Приложение №1), что общее время обработки деталей по последовательности 1-2-3-4 составило 83 мин., а по последовательности 4-3-2-1 время обработки составило 91 мин.

Таким образом, для снижения величины общей длительности производственного цикла необходимо найти такую последовательность запуска деталей, которая была бы оптимальной. Достичь эффективной загрузки станков и свести к минимуму время исполнения деталей возможно за счет установления рациональной очередности их исполнения.

Подготовка исходной информации для автоматизированного установления последовательности обработки деталей на станках

Таблица: технологическая матрица

Шифр детали	Трудоемкость обработки деталей на станках
	1	2	3	4
1	13	18	8	12
2	9	15	9	11
3	15	13	10	8
4	10	14	0	6

Автоматизированный расчет матрицы асинхронностей и определение состава переменных оптимального базиса

Технологическая матрица

13 18 8 12

9 15 9 11

15 13 10 8

10 14 0 6

Матрица асинхронностей

0 22 16 27

11 0 9 20

15 19 0 22

11 15 10 0

Для построения итоговой таблицы транспортной задачи и определения оптимальной очередности изготовления деталей необходимо установить соответствие элементов матрицы M(4,4) решения транспортной задачи и переменных Х.1-Х.16, значения которых берутся из отчета пакета ЛП.

М(1,1)=Х.1 М(1,2)=Х.2 М(1,3)=Х.3 М(1,4)=Х.4

М(2,1)=Х.5 М(2,2)=Х.6 М(2,3)=Х.7 М(2,4)=Х.8

М(3,1)=Х.9 М(3,2)=Х.10 М(3,3)=Х.11 М(3,4)=Х.12

М(4,1)=Х.13 М(4,2)=Х.14 М(4,3)=Х.15 М(4,4)=Х.16

SAMPLE SOLUTION IS OPTIMAL DATE 04-23-2002 TIME 22:16:33

MINIMUM ENTERS: BASIS X: 7 VARIABLES: 16

PIVOTS: 14 LEAVES: BASIS S: 0 SLACKS: 0

LAST INV: 0 DELTA 0 COST 3509 CONSTRAINTS: 9

BASIS X.12 X.2 X.7 **** X.13 X.4 X.5 **** X.8

PRIMAL 56 56 35 0 36 9 1 0 4

DUAL 7 0 2 0 -9 -5 -11 0 20

SAMPLE SOLUTION IS MINIMUM COST 3509 DATE 04-23-2002

PRIMAL PROBLEM SOLUTION TIME 22:16:35

VARIABLE STATUS VALUE LOWER UPPER COST VALUE NET

X.1 NONBASIS 0 NONE NONE 999 18 981

X.2 BASIS 56 NONE NONE 22 22 0

X.3 NONBASIS 0 NONE NONE 16 16 0

X.4 BASIS 9 NONE NONE 27 27 0

X.5 BASIS 1 NONE NONE 11 11 0

X.6 NONBASIS 0 NONE NONE 999 15 984

X.7 BASIS 35 NONE NONE 9 9 0

X.8 BASIS 4 NONE NONE 20 20 0

X.9 NONBASIS 0 NONE NONE 15 13 2

X.10 NONBASIS 0 NONE NONE 19 17 2

X.11 NONBASIS 0 NONE NONE 999 11 988

X.12 BASIS 56 NONE NONE 22 22 0

X.13 BASIS 36 NONE NONE 11 11 0

X.14 NONBASIS 0 NONE NONE 15 15 0

X.15 NONBASIS 0 NONE NONE 10 9 1

X.16 NONBASIS 0 NONE NONE 999 20 979

Анализ полученной машинограммы

На основании полученных результатов устанавливаем замкнутую цепочку последовательностей запуска деталей в производство: 1-2-3-4-1. Возможные варианты запуска: 1-2-3-4-1; 2-3-4-1-2; 3-4-1-2-3; 4-1-2-3-4. Длительности производственного цикла для каждого из вариантов:

Ц₁(1-2-3-4)=(10+14+0+6)+(22+9+22)=83;

Ц₂(2-3-4-1)=(13+18+8+12)+(9+22+11)=93;

Ц₃(3-4-1-2)=(9+15+9+11)+(22+11+22)=99;

Ц₄(4-1-2-3)=(15+13+10+8)+(11+22+9)=88.

Выбор варианта очередности запуска деталей в производство и графическое отображение соответствующего пооперационного план-графика

Минимальную длительность цикла имеет первая последовательность. Следовательно запуск деталей на обработку: 1-2-3-4.

4