Система учета выпускаемой продукции на базе технологии штрихового кодирования
Александр Лалетин
В статье рассматривается опыт объединения информационной системы учета выпускаемой продукции и автоматизированной системы управления технологическим процессом производства холодильного оборудования на предприятии ОАО Красноярский завод холодильников (КЗХ) «Бирюса». Разработанный информационный комплекс позволяет существенно сократить сроки формирования сдаточных документов на продукцию, оперативно отслеживать заключительные этапы в производственном цикле изготовления продукции.
Введение
В настоящее время КЗХ «Бирюса» - один из крупнейших производителей холодильной техники в России. Основными факторами, позволяющими предприятию оставаться в числе лидеров среди российских производителей холодильного оборудования, являются: постоянный контроль качества продукции, применение современных технологий на производстве и оперативное исполнение обязательств перед клиентами.
На протяжении последних нескольких лет на заводе ведется модернизация и введение новых производственных линий. Изменения коснулись не только процессов производства, но и оптимизации управления предприятием. Своевременное выполнения требований заказчиков и партнеров – это ключ к успеху на сегодняшнем рынке. Для точного и быстрого исполнения заказов каждого из клиентов необходимо было срочно разработать систему мониторинга процесса производства и оперативного учета выпускаемой продукции.
С целью выполнения этой задачи руководством компании было принято решение создать систему учета продукции на различных этапах технологического процесса в реальном времени. Для реализации этих требований были задействованы инженеры отдела АСУП и Центра автоматизации (АСУ ТП). Совместная работа специалистов этих подразделений позволила в кратчайшие сроки разработать и внедрить систему мониторинга, охватывающую как заключительные этапы процесса производства, учета поступающих на склад изделий, так и отгрузку продукции компаниям-клиентам.
Структура производства холодильников
Процесс производства холодильников состоит из нескольких этапов. На каждом этапе изготавливаются различные детали и сборочные узлы. Основными комплектующими являются следующие:
шкафы;
двери;
двери и шкафы, прошедшие запенивание;
испаритель;
внутренние шкафы.
Из структуры производства холодильного оборудования (рис. 1) видно, что «узким» местом в процессе производства является участок конвейера перед сборочными цехами. Именно сужение производственных потоков в данном месте позволило выдвинуть идею, что наиболее удобно начинать учет изготовления полуфабрикатов на этом этапе.
Рис. 1. Структура производства холодильного оборудования
Главными объектами учета в проекте выступают запенненые шкафы и готовая продукция, поступающая из производства на склад. Выбор шкафов, прошедших процедуру запенивания, в качестве основного объекта учета обоснован высокой стоимостью комплектующих, которая составляет порядка 2/3 от стоимости готового изделия. Кроме этого, как уже было отмечено, после запенивания шкафыпоступают непосредственно в цех сборки по конвейеру, что упрощает процесс сбора данных с технической точки зрения, так как, перемещаясь по конвейеру, шкаф, на котором закреплен носитель информации, обязательно попадет в область сканирования считывающего устройства.
После сборки холодильники по транспортерной ленте поступают на испытательную станцию, где происходит окончательная проверка узлов и агрегатов. Если в процессе испытания выявляются технические дефекты, изделие бракуется и передается на участок ремонта. С точки зрения контроля над ходом технологического процесса производства этот участок стал следующей «контрольной точкой». Если сопоставить данные о продукции, поступающей на испытания и прошедшей проверку, то можно оценить процентное соотношение брака. И в случае необходимости своевременно принять меры по устранению причины возникновения дефектов.
Прошедшие проверку холодильники поступают на упаковку, где производится визуальный контроль качества, упаковка и комплектование продукции паспортом качества и гарантийным талоном. Прошедшая испытания и упакованная продукция поступает на склад по двум транспортерным лентам. Этот участок тоже не был оставлен без внимания. Если создать условия для сбора информации о продукции, поступающей из производства, то можно вести учет продукции на складе в реальном масштабе времени.
Стоит отметить, что до разработки электронной системы учета, именно на этом участке «вручную» велся учет продукции. Для этого на коробку с упакованным изделием крепились отрывные талоны. Первый отрывался при поступлении холодильника на склад, и по их количеству товароведом велся учет прихода продукции. Второй талон отрывался оператором при отгрузке продукции со склада в транспортные средства. Разница в количестве талонов показывала существующее состояние склада: количество тех или иных моделей холодильников, «дефицитные» модели и переполнение складских площадей. Такая организация учета, безусловно, негативно сказывалась на оперативности работы склада, возникали ошибки при формировании сдаточных документов на продукцию, трудности при формировании отчетов о состоянии склада.
Для того чтобы оценить текущее состояние склада, необходимо знать не только количество и модели холодильников, поступающих из производства на склад, но и отслеживать информацию о продукции, отгружаемой потребителям. Эти данные можно было получить путем установки считывателей непосредственно на участке отгрузки. Тогда, сравнив данные на «входе» и «выходе» склада, можно с большой точностью и в кратчайшие сроки получить отчеты о текущем состоянии и заполнении складских площадей.