Архив ZIP - WinRAR_1 / 3 План организационно-технических мероприятий

3. План организационно-технических мероприятий по повышению по эффективности производства

Разработка плана мероприятий по повышению эффективности производства направлена на устранение недостатков, выявленных в ходе анализа деятельности предприятия, и заключается в следующем: внедрение прогрессивных технологий, новейшего оборудования, модернизация старого оборудования; повышение качества продукции, освоение новых ее видов; экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов; совершенствование организации производства и труда.

Процесс депарафинизации масляных фракций реализован на ОАО "Нафтан" с целью получения депарафинированного масла с температурой застывания не выше -15°С [3]. Этот процесс не является совершенным как по технологическому оформлению, так и по экономическим показателям. В связи с этим предлагаются следующее мероприятия по повышению эффективности производства:

1)Замена шести действующих регенеративных скребковых кристаллизаторов на кристаллизатор пульсационного смешения, что способствует уменьшению расхода электроэнергии на приводы скребковых валов и дополнительные насосы в 1,6 раз, снижению эксплуатационных затрат на ремонт и обслуживание, увеличению выхода депарафинированного масла на 6%, снижению потерь избирательных растворителей благодаря высокой герметичности, позволяет повысить температуру кристаллизации от -27 до -21ºС, за счёт чего можно исключить из схемы один аммиачный кристаллизатор, т.е. уменьшить расход аммиака на 16,6%.

2)Замена традиционного растворителя (МЭК:толуол) на 4,4-диметил-1,3-диоксан (ДМДО), обладающий более высокой растворяющей способностью, что увеличивает выход депарафинированного масла на 1,8% (масс.).

3)Использовать добавки-модификаторы (ДН-МА), что в случае дистиллятного рафината уменьшит количество растворителя на разбавление в 1,75 раза, в случае остаточного рафината – в 1,6 раза. Вместе с этим скорость фильтрования повышается соответственно в 3,08 и 2,78 раза; выход депарафинированного масла с улучшенными физико-химическими свойствами увеличивается на 3,9% (масс.), уменьшается индекс вязкости ИВ каждого из рафинатов на 2 единицы, повышается температура процесса с -25 до -20ºС.

По каждому из предлагаемых мероприятий рассчитаем условно-годовую экономию – это сокращение затрат (расхода, потребления) ресурсов на производство единицы продукции или всего объема работ за год по сравнению с плановой величиной, установленной нормой или фактическим расходом в базисном периоде. Условно-годовая экономия за счет снижения себестоимости продукции рассчитывается по [1] формуле (3.1):

, (3.1)

где С₁ и С₂ – себестоимость единицы продукции до и после внедрения мероприятия,

руб.;

В – годовой плановый выпуск продукции в натуральном выражении.

1)Расход аммиака в действующих регенеративных кристаллизаторах равен 4128 кг/год [2]. Расход после внедрения кристаллизатора пульсационного смешения составит:

кг/год

Условно-годовую экономию за счет снижения расходов аммиака рассчитаем по [1] формуле 3.2:

, (3.2)

где Н_р.1 и Н_р.2 – нормы расхода материала, топлива или энергии до и после внедрения мероприятия, нат. выр.:

Ц – стоимость единицы сырья, материала, топлива или энергии, руб.

тыс. руб.

Расход электроэнергии на производство единицы продукции с использованием скребковых кристаллизаторов составляет 23981 тыс. кВт/год [2]. Расход после внедрения пульсационного кристаллизатора составит:

тыс. кВт/год

Условно-годовую экономию за счет снижения расхода электроэнергии рассчитаем по формуле (3.2):

млн. руб.

Выход депарафинированого масла составит:

тыс. т/год

Условно-годовая экономия за счет увеличения выхода масла рассчитаем по формуле (3.3):

, (3.3)

где В₁ и В₂ – выход депарафинированного масла до и после внедрения мероприятия, тыс. т/год;

Ц – оптовая цена единицы продукции, тыс. руб.;

С_ед – себестоимость единицы продукции, тыс. руб./т.

млн. руб

Срок окупаемости инвестиций рассчитывается по [1] формуле (3.4):

, (3.4)

где И – затраты на замену кристаллизатора.

Затраты на реализацию проекта, включая затраты на изготовление, доставку и монтаж вновь устанавливаемого основного и дополнительного оборудования составили 926,6 млн. руб.[4], тогда срок окупаемости равен:

года

2)В результате замены растворителя выход депарафинированного масла и условно-годовая экономия составят:

тыс. т/год

млн. руб

Затраты на покупку растворителя ДМДО составляют 25,0 млн. руб.[4], тогда срок окупаемости мероприятия равен:

года

3)С применением добавки ДН-МА расход МЭКа и толуола составит соответственно:

тыс. кг/год

тыс. кг/год

Условно-годовую экономию за счет снижения расхода растворителя рассчитаем по формуле (3.2):

млн. руб.

млн. руб.

Затраты на покупку добавки ДН-МА составляют 16,2 млн. руб.[4], тогда срок окупаемости мероприятия равен:

года

Результаты расчетов экономической эффективности от внедрения предложенных мероприятий представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1– Мероприятия по повышению эффективности производства

Наименование мероприятия	Инвестиции (капитальные вложения), млн. руб.	Годовая экономия (прирост прибыли), млн. руб.	Срок окупаемости, лет
1)Замена кристаллизатора	926,6	932,51	0,99
2)Замена растворителя	25	27,9	0,896
3)Использование добавки	16,2	38,9	0,416

После исследования вышеуказанных возможных мероприятий по усовершенствованию процесса, можно сделать вывод, что эффективным будет совместная замена шести регенеративных скребковых кристаллизаторов на кристаллизаторы пульсационного смешения и использование добавки-модификатора ДН-МА. Мероприятие по замене традиционного растворителя МЭК:толуол на ДМДО не приведет к значительной экономии денежных средств.

Таким образом, общая годовая экономия после проведения вышеуказанных мероприятий составит 977 млн. рублей.