3. Шашу жұмыстарының технологиясы және оны ұйымдастыру

Машинаны шашу жөндеудің жалпы технологиялық процесінің қажетті этапы болып келеді. Қажетті жабдықтар болмағандықтан немесе дұрыс қолданбағандықтан машина шашу процесінде оларды құрайтын бөлшектерінің бұзылуына әкеп соқтырады. Сондықтан жұмыс орындарында дұрыс жабдықпен және құралдармен қамтамассыз етілгендіктен, машина жөндеудегі құнын төмендетеді, сапасын жоғарылады және қосымша бөлшектерінің шашу шығынын азайтады.

Технолгиялық процесте шашу жұмысының көлемі жөндеулер түрлеріне тозу және сыну, жөндеу мекемелерінде машина жөндеуіне байланысты болады.

Маусымдық жөндеу кезінде машинаны тексеру , сыртқы тазалаудан кейін істелінеді, ол арнайы алаңда немесе ғимаратта жасалады. Машинаны тек қана бір бөлшек істен шыққанда немесе оның істен шығу себептері анықталған соң ғана жіктейді немесе бөлшектейді машинаның жинақ бөлшектерін бұл жинақ бөлшексіз машина жүрмейтіндігі анықталғанға бөлшектейді немесе шешеді. Сыртқы тазалаудан өткен соң және толық жарақтандырылған соң машинаны айырбастау пунктіне немесе өндіріске жібереді.

Ағынды жөндеу барысындағы машинаны шашу эстакадада, арнайы алаңда және мекемеде сыртқы тазартудан кейін жүргізіледі. Машинаны шашу тек жұмыс қабілетін жоғалтқан бөлшектерінің істен шығуын және құрама бірліктері мен бөлшектерінің ауыстырылуын қажет еткен кезде жүзеге асырылады. Машина құрама бөлшектері, жарамсыздығы алынбаған жағдайда, шешеді. Машинаның құрама бірліктері, арнаулы мекемелерде жөнделуі тиіс жағдайда шешіледі. Сыртқы тазартудан кейін оларды ауыстыру пунктеріне немесе арнйланған мекемелерге жіберіледі.

Күрделі жөндеуде машинаны арнайы мекемелерде тұтас шашады. Шашу алдында оларды арнайы машина жуу камерасында струйлы әдіспен немесе жуатын ерітінді арқылы тазартады.

4. Дефектация (ақаулық)әдістері

Бөлшектің техникалық күйін ішін қарап, өлшемдерін өлшеп, әмбебап аспаптар көмегімен тексереді, арнайы шаблондар арқылы, жабдықтармен, арнайландырылған және стентар арқылы анықтауға болады.

Тексергенде бөлшекке қандай сыртқы зақымдар түскенін айтады, деформация, шытынаулар, сынықтар, күйіктер, раковиндар, коррозиялар, гереметик еместігі және т.б.

Әмбебап құралдардың көмегімен фактілік өлшемдерін, өлшемнен ауытқу, түрлерден, бөлшектің конструкциялық элементтері орналасқандарын анықтауға болады. Біріктірулерде саңылауларын өлшейді. Бөлшектің геометриялық параметрлерді анықтау үшін штангенциркулдар, микрометрлер, индикаторлық нутромерлер, штангентісөлшегіштер және т.б. аспаптар қолданылады.

Бөлшектің көрінбейтін дефектілерін (шытынау, ракоиндар және т.б.) пневматикалық, гидравликалық, магниттік, капилярды және ультрадыбыс тәсілдерімен анықтайды.

Пневматикалық тәсілдер радиатордың герметикасын, жанармай багын, жанармайсымдарын, резиналық камералар және т.б. тексеру үшін қолданылады. Бөлшекті ваннадағы суға түсіріп көреді. Егер ол бір қуыстан көп болса, онда қалғандарын қақпақпен жабу керек, ал ауа кіреді. Іштен шыққан ауаның көпіршіктерінен дефектінің орнын анықтайды.

Гидравликалық тәсілмен арнайы стентарда блок жейделерінде, цилиндр қақпақшаларында, қозғалтқыштың сорғыш құбырларында герметиа\калдығы тексереді. Бөлшек стендқа орнатылады,тесіктер келесі прокладкасы бар бітемелер, ішкі қуыс сумен толтырылады және белгілі бір қысым береді. Судың ағыны жарықты көрсетеді. Гидравликалық тәсілмен плунжерлі парды, үлкен қысымды жанармай насосының нагнеттаушы клапаны, жөндеудегі форсунка мен жанармайсымы.

Магнитті дефектоскопияны көрінбейтін жарықтарға, майда тесіктерге, бөлшектегі қалдық қосылымдар, ферромагнитті материалдардан жасалғандарға қолданылады. Әдіс ақаудың орналасқан аумақта магнитті күштік сызық тетіктен өткен түзуі бойынша таратқыш магнитті өріс пайда болуына негізделген. Магниттеу электр тогын бөлшектін өткізу арқылы жүргізіледі. Магниттеу алдында бөлшекті ферромагнитті ұнтақпен төгіледі немесе суспензияны құяды, трансформаторлы майдан (40%), 60% керосин 50г/л магниты ұнтақтың қосылысы. Ұнтақ бөлігі ақау шеттеріне орналасады, магнит полюсы сияқты, оның орналасу орнын және конфигурациясын көрсетеді.

Капиллярды тәсіл бөлшектің (жарылу, майда тесіктер және т.с.с)барлығын бұзады, ферромагнитті және магнит емес материалдардан жасалынған. Осы тәсілге люминесцентті және түсті дефектоскоп жатады.

5. Машина бөлшектерін қалпына келтіру әдістері

Бөлшекті қайта өңдеудегі слесарлы – механикалық тәсілдер

Машина жөндеуде слесарлы – механикалық өңдеу ең көп таралған.Слесарлы жұмыстар бөлшекті қайта қалына келтіреді, мысалы пісіру мен пайканың алдында, резьбалы және заклепкалы біріктіруін жөндеуде және т.б. Слесарлы жұмысқа жататындар: бөлшектің ұнтақтарына келтіру, бұрғылау, айналдыру, құысты зенкерлеу, бұранданы кесу және келтіру және т.б. Механикалық өңдеу машина жөндеуде бөлшектің өздігінен өз қалпына келу үшін қолданылады, сонымен қатар басқа тәсілімен қайта өңдеу, операция сапасы, бөлшекті келтіру немесе соңғы өңдеуге байланысты болып келеді. Бөлшекті бір бөлігі тозып ауыстарғанда механикалық өңдеу кеңінен қолданылады.

Бөлшекті қайта өңдеуде келесі мынандай механикалық түрлерін тапқан: қайрау, бұрғылау, ұштау, фрезерлеу, ажарлау және т.б.

Өңдеуде бөлшектің жөндеу өлшемі беттің қайта қалпына келтіру үлкен қаттылық және салыстырмалы үлкен емес шығаруын көбінесе ажарлауда қолданылады.

Жөндеу өлшемдері бойынша бөлшекті қайта өңдеу.

Бұл әдісте керілген бөлшектердің бірін қалпына келтіру кезінде өте қиын және қымбат (мысалы, білік), жөндеу өлшемдері бойынша өңдейді, ал екіншіден (мысалы, вкладыштың мойынтіректері), жаңасына ауыстырады немесе қалпына келген сондай жөндеу өлшеміне дейін. Керілгенін келтіру жөндеу өлшемдеріне сай келетін керілген бөлшектердің қондырғылары арқылы қалпына келтіріледі.

Ескірген бөлшектің бетін стандарттық және еркін жөндеу өлшемдері бойынша өңдейді. Стандарттың жөндеулік өлшемдері бөлшектер (піспек, вкладыш және т.б.) өндірісте істен шығарылады.

Бөлшектерді орнатудың қосымша элементі арқылы қалпына келтіру.

Қосымша жөндеу бөлшектерінің жұмыстық беттерінің ескіуін орнату орнату әдісімен алдын алуға болады, сонымен қатар бөлшектің ескірген немесе бүлінген бөлімдерін ауыстыруға мүмкіндік береді.Бірінші жағдайда қосымша жөндеу дің бөлшек шамасы механикалық өңдеуден кейін ескірген бетіне орнатылады.

Қосымша жөндеу бөлшектердің бетін қалпына келтірудің түріне байланысты гильзасақинасының, сомынның және т.б бөлшектердің формасындай болуы мүмкін.

Қосымша жөндеу бөлшектерінің орнатылып және қатырылып болғаннан кейін оларды соңғы рет механикалық өңдеуден өткізеді.

Осадка бөлшектердің ішкі диаметрін кішірейту немесе сыртқы диаметрін үлкейту үшін қолданылады., сонымен қатар жалпы бөлшектің сыртқы диаметрін үлкейту үшін оның ұзындығының қысқару есебіне осадка шатун басындағы втулканы кардан білігінің вилкасын және т.б. қалпына келтіреді.

Созуды бөлшектердің үлкейту үшін пайдаланады (штанга, тяга, рычагтаржәне т.б.)

Қалдық қолмен пісіру және бөлшекті балқыту

Пісіру деп өзінің ыстығымен пісірілетін бөлігі балқығанға дейін немесе пластикалық жағдайы ұсыныссыз, яғни күшейтілген ұсыныспен қосу процесін айтады.

Пісіру өнеркәсібі температуралық және механикалық әсеріне байланысты қысыммен пісіру және балқытып пісіру болып бөлінеді.

Балқытып пісіргенде балқыған металл қосымша ішкі күшсіз берік пісіретін бөлшек бөлігінде жалғанған.

Қосымша пісіру деп – біркелікті пластикалық деформацияланған бөлшек бөлігін қысыммен ажырандысыз жалғануын айтады.

Балқу – балқытып пісірудің бір түрі, яғни бөлшектің бетіне металл қабатынын көрсетеді.

Пісіруден балқытуды қолданғанда қарапайым технологиялық процесс және қолданылатын құрал – жабдықтар, бөлшектерді қара және түсті металдардан қалыптастыру, бөлшектің жұмыстық бетіне әртүрлі жағдайда кез келген қалыңдықты металл қабаттарын құя асады,жоғарғы өнімділік

Пісіру ескірген, механикалық сынған бөлшектерді пісіргенде қолданылады, ал балқытуды – бөлшек бетіне металмен қаптайды.

Бөлшекті қалпына келтірудегі пайканы пайдалану

Дәнекерлеу – бөлшектерді қатты күйінде металл балқытпамен жабыстыру,пайка жерінде орнату материалдардарын анықтайды. Припай арқылы жергілікті жылу жеткізу қызу дәнекерлегіші немесе газоты арқылы жасалады.

Газотермиялық шаңдату.

Газотермиялық шаңдату бұл қалпына келтіру бетін тасымалдау газ арқылы жоғары жылдамдықпен жеткізілетін материалдың әртүрлі бөлшектерінің жабу процесі. Процесс негізінде бастапқы материалдың сұйық немесе пластикалық күйге дейін балқытуы және газдық бағыт арқылы шаңдату. Материалды балқыту үшін газ жалыны, плазмендық струя, электрикалық дуга және жарылыс қолданылады. Осыдан аттары да шығады – газжалындық, плазмалық, жарылыс шаңдатуын және газын, электродуговая метализация.

Газотермиялық беттің қабілетін анықтайтын негізгі сипаттамалар – олардың қалпына келтірілетін тетіктердің бетімен ілінісуі. Ол беттің дайындауына, материалдың шаңдату түріне, қаптауды жүргізудің түрі мен режиміне байланысты болады.

Плазмалық шаңдату. Қаптау тәсілін плазмалық струяның көмегімен өзінің мүмкіндігінше газожалынды шаңдатудан және доғалық металлизациядан асып түседі. Қиын балқитын металдардан тұратын балқу температурасына байланыссыз балқу мүмкіндігі және қаптаудың артықшылығынан тұрады. Плазмалық шаңдатудың плазмалық балқудан айырмашылығы, шаңдату барысында негізгі металл балқымайды. Қаптау сцеплениясының үлкен емес төзімділігі шектеледі, қайта қалпына келетін бөлшек қабатына плазмалық шаңдату кеңінен қолданылады. Плазмалық шаңдату, балқу кезінде кез-келген формадағы бөлшекті қайта қалпына келтіреді (тарелка және итергіш стержені, тарелка фаскасы және клапан стержені, су насосының валигі және т.б.). Оларды тез тозатын жұмыс машиналарының органдарына қолдануға болады.

5. Ластану түрлері және тазалау әдістері

Бөлшекті тазарту. Машинаны эксплуатация процесінде бөлшектің ішкі және сыртқы беттерінде кірлер жиналып қалады, олар құрамымен, қасиеттерімен, бөлшек бетінің ілініс қаттылығымен ажыратылады. Кірлеу қорғау қасиетінің тұрақтылығын төмендетеді,коррозионды процестің жылдамдығын артырады, техникалық қызмет көрсетудің және жөндеудің дәрежесін төмендетеді.Тазарту жұмысының сапасы төмен болса, жөндеуден кейін ресурс 20-30% төмендетіледі. Барлық кірді толығымен тазарту бөлшекті қайта қалпына келуіне және белгілі дәрежеде дефектация дәрежесін жақсаруына, еңбек өнімділігін жоғарлатады және жинау жұмыстарын 15-20% көтереді.

Жөндеу мекемелерінде кірді толығымен тазарту үшін көпкезең бөлшекті тазалауды қолданады. Ең басты фактор кірлеуді таңдау тәсілдері, кірлеудің түрлері болып табылады.

Жөнделетін машиналарда келесі кірлеу түрлері болуы мүмкін: майланбай болатындар (шаң, батпақ, өсетін қалдықтар), улыхимикат пен майлы – кірлердің қалдықтары; майлау материалдардың қалдықтары; көміртекті қалдықтар (күйе, осадкалар, асфальтсмалаларының қалдықтары); жөндеуде, жинауда және обкадкада шығатын технологиялық кірлер (металдық стружка, сүрту пастасының қалдықтары,шлифты кругтың тозуы т.б.).

Машина жөндеудегі тазартудың ең көп тараған түрлері: Механикалық, физико-химиялық және термиялық. Арнайы жөндеу мекемелерінде сонымен қатар электрохимиялық, ультрадыбыстық және термохимиялық тәсілдерді қолданады.

5. Техникалық күту және жөндеу түрлері

Техникалық қызмет көрсету мен жөндеу жүйесі ТҚК мен жөндеудің жиілігімен анықталады.

ТҚК жиілігімен екі қызмет көрсету мен жөндеу арасында болатын уақыт аралығы аталады.

Техникалық қызмет көрсету мен жөндеу жүйесімен ағымдық және толық жөндеулер ескерілген. Жөндеу жұмысының көлемі мен түрі машинаның (жинақтық бірліктің) диагностикасынан кейін анықталады.

Ағымдық жөндеу машинаның жұмыс істеу мүмкіндігін қалпына келтіру үшін жүргізіледі. Ол пайдалану кезінде негізгі болып саналып, оған бөлек мтетіктерін ауыстыру немесе жөндеу ағымдық бекітілген. Жоспарлық жөндеу берілген жоспар бойынша бекітілген жиілік аралығында жүргізіледі. Жоспарлық емес жөндеу кез-келген уақытта жүргізілуі мүмкін, ол пайда болған ақауларды жөндеу үшін арналған.

Толық жөндеу машинаның толық ресурсын қалпына келтіру, кез-келген бөлшегін, соның ішінде базалық бөлшегін ауыстыру үшін жүргізіледі.

Техникалық қызмет көрсету түрі және тәртібі әр машинаға әрқалай орнатылады.

Ескеру – бұл қатты дененің бетінен материалдың ажырауы және (немесе) үйкеліс кезіндегі қалдық деформацияның жиналуы. Ескеру кезіндегі қалдық сопақтық, білік мойнының конусқа ұқсастығы пайда болады, микрогеометриялық көрсеткіштер өзгереді (кедір-бұдырлық). Үйкеліс, дірілдеу, соққы әсерінен және ескіру нәтижесінде тетік материалының бетінде кернеу пайда болады, материалдық құрылымдық құрамы өзгереді.

5. Машина сапасының көрсеткіштері (техникалық деңгей, өндірістік-технологиялық, пайдалану)

Машинаның сапасы талаптарға сай өзінің функцияларын орындай алатын орындау мүмкіншілігін анықтайтын қасиеттердің жиынтығы. Машина сапасының барлық көрсеткіштері бірнеше түрлерге бөлінеді.

Тағайындалу көрсеткіштері машинаны тағайындалуға байланысты қолдануға ыңғайлылығын анықтау, оның техникалық және экспулатациялық мүмкіншіліктері ( қуаттылығы, өнімділігі, жылдамдығы т.б.).

Технологиялық көрсеткіштер конструкциялық тиімділігі оны өндіру технологиясымен сипатталады.

Эргономикалық көрсеткіштері оның өндіріс процестері кезінде пайда болған адамның антропометрикалық, физиологиялық, психологиялық, биомеханикалық және басқа қасиеттеріне ыңғайлануы ( шу, діріл, рычактардағы күштеу т.б.).

Унификация және стандартизация көрсеткіштері тағайындалуы біркелкі жинақтау жабдықтарын әр түрлі машиналарды, стандартты бөлшектер мен узелдарды қолданудың дәрежесін сипаттайды. Экономикалық көрсеткіштер машинаны дайындауға және қолдануға, жасауға қолдануға кеткен шығындарды көрсетеді, техникалық қызмет көрсету мен жөндеудің еңбек сиымдылығы мен құнын көрсетеді.

Экологиялық көрсеткіштер машинаны қолдану кезінде пайда болатын зиянды әсерлердің қоршаған ортаға әсер ету дәрежесін анықтайтын адам – машина – қоршаған орта тұрысынан қарағанда жүйені сипаттайды.

Эстетикалық көрсеткіштер машинаның формасы сыртқы келбеті сияқты қасиетін көрсетеді. Олар көркемдік жобалау дәрежесімен анықталады.

Патентті – құқықты көрсеткіштер машинада қолданысқа ие болған жаңа тапқырлықтың салмағын анықтайды.

5. Өндірістік үдеріс құрылымы

1. Жұмыс орындарына қызмет көресетуді ұйымдастыру және өндіріс құралдарын дайындау.

2. Материалдарды қабылдау мен сақтау.

3. Бөлшекті дайындаудың барлық кезеңдері.

4. Бұйымды жинау.

5. Материалдарды, бұйымдарды, бөлшектерді және дайын бұйымдарды тасымалдау.

6. Өндірістің барлық кезеңіндегі техникалық бақылау.

7. Дайын өнімді орау.