Содержание проекта

c.

1. Резец фасонный 2

1.1.Проектирование резца фасонного призматического. 4

1.2.Конструктивные размеры фасонного резца 7

1.3. Расчёт допусков на изготовление фасонных резцов 8

2. Проектирование протяжек. 9

2.1. Основные конструктивные элементы внутренних протяжек. 10

2.2. Схемы резания при протягивании. 13

2.3. Расчёт круглой протяжки 15

3. Проектирование спиральных свёрл. 23

3.1. Общие сведения о свёрлах. 24

3.2.Расчёт и конструирование спирального сверла для

обработки сквозного отверстия под протягивание. 27

3.3.Режим резания при сверлении. 28

4. Проектирование долбяка. 30

4.1. Расчёт долбяка. 30

4.2.Определение исходного расстояния. 33

4.3.Выбор конструктивных параметров долбяка. 37

Список используемой литературы. 39

1. Резец призматический фасонный.

Вариант №52

В современном машиностроении для точения фасонных поверхностей применяют преимущественно радиальные приз­матические и круглые фасонные резцы; менее распространены тангенциальные и обкаточные фасонные резцы.

Призматические резцы применяются для обработки наружных поверхностей, обладают повышенной жесткостью и надежностью крепления, повышенной точностью обработки, лучше отводят теплоту, проще в установке на станках по сравнению с круглыми.

Круглые (дисковые) резцы применяются для обработки наружных и внутренних поверхностей, они более технологичны при изготовлении, но сложнее в установке, имеют большее количество переточек и повышенный срок службы по сравнению с призматическими. Для закрепления круглых фасонных резцов в державку у торцовых поверхностей этих резцов предусматривают рифления, отверстия под штифт, или пазы на торце .

Радиальные фасонные резцы имеют подачу, направленную по радиусу, а тангенциальные — подачу, направленную по касательной к внутренней поверхности детали. В производстве наибольшее распространение получили фасонные резцы с радиальной подачей, так как они проще в эксплуатации и настройке.

По сравнению с обычными фасонные резцы обеспечивают:

1) идентичность формы, точность размеров деталей, так как они зависят не от квалификации рабочего, а в основном, от точности изготовления резца;

2) высокую производительность благодаря большой экономии машинного времени, связанной с сокращением пути резания, и вспомогательного времени, требуемого на установку и наладку резца при его смене;

3) высокую долговечность благодаря большому количеству допускаемых переточек;

4) меньшее количество брака;

5) простоту заточки.

Исходные данные.

Материал заготовки – сталь40, σ_В = 400 мПа.

1.1.Проектирование резца фасонного призматического.

Производим разбиение профиля детали на отдельные участки с образующими в виде отрезка прямой.

1

2

3

X

10

62

70

4

Y

Д

-0,34

-0,53

ля цилиндрических участков 1, 3, и оснований 2-го конического участка, определяем значение диаметров взятых посередине поля допуска.

Для 1-го участка Ø54а11( ) с учётом данного поля допуска получим

d _max = 54 – 0,34 = 53,66 мм

d _min = 54 – 0,53 = 53,47 мм

d ₁ = d _ср = (d _max + d _min)/2 = (53,66 + 53,47)/2 = 53,565 мм.

Таким же образом находим значения диаметров для других участков:

Ø32 h12 (-0,25) Ø60 h12 (-0,30)

d₂ = 31,875 мм d₃ = 59,85 мм

Ø

-0,17

-0,33

38 в11( )

d₄ = 37,75 мм

Заполним двухмерный массив W, в котором число столбцов равно количеству участков детали.

Таблица 1.

1	2	3
0	10	62
26,7825	15,9375	18,875
10	62	70
26,7825	29,925	18,875

По таблице 1 [М] определяем передний угол γ и код материала детали МD

(сталь 40, σВ = 400 мПа)

МD = 1; γ = 20⁰

На основе полученных данных можем произвести общую часть коррекционного расчёта для призматического фасонного резца.

KR = -1 (резец призматический)

h_д = r_в x sin γ = 15,9375 х sin 20⁰ = 5,451 мм

r_в = r_min = 15,9375 мм

А_В = r_в x cos γ = 15,9375 х cos 20⁰ = 14,9764 мм

α = 12⁰

д_B = 0

ε_В = α + γ = 12° + 20° = 32°

Определяем задний угол α_к и глубину профиля резца Р_к в сечении, нормальном к его задней для каждой расчётной точки К.

1 – участок, 1 – ая точка.

r_K = W₂₁ = 26,7825 мм

γ_K = arc sin (h_д/ r_K) = arc sin (5,4509/26,7825) = 11,7432°

A_K = r_K x cos γ_K = 26,7825 х cos 11,7432 = 26,2219 мм

C_K = A_K - А_В = 26,2219 – 14,9764 = 11, 2456 мм

α_K = ε_B - γ_K = 32 – 11,7436 = 20,2565°

P_K = C_K х cos ε_B = 11,2456 х cos 32⁰ = 9,5368 мм

2 – участок, 1– ая точка.

r_K = W₃₂ = 15,9375 мм

γ_K = arc sin(h_д/ r_K) = arc sin (5,451/15,9375) = 20°

A_K = r_K x cos γ_K = 15,9375 х cos 20 = 14,9764 мм

C_K = A_K - А_В = 14,9764 – 14,9764 = 0 мм

α_K = ε_B - γ_K = 32⁰ – 20°= 12°

P_K = C_K x cos ε_B = 0 х cos 32⁰ = 0 мм

2– участок, 2 – ая точка.

r_K = W₄₂ = 29,925 мм

γ_K = arc sin(h_д/ r_K) = arc sin (5,451/29,925) = 10,4952°

A_K = r_K x cos γ_K = 29,925 х cos 10,4952 = 29,4244 мм

C_K = A_K - А_В = 29,4244 – 14,9764 = 14,448 мм

α_K = ε_B - γ_K = 32⁰ – 10,4952 = 21,5048°

P_K = C_K x cos ε_B = 14,448 х cos 32⁰ = 12,2526 мм

3– участок, 1 – ая точка.

r_K = W₅₃ = 18,875 мм

γ_K = arc sin(h_д/ r_K) = arc sin (5,451/18,875) = 16,7856°

A_K = r_K x cos γ_K = 18,875 х cos 16,7856 = 18,0708 мм

C_K = A_K - А_В = 18,0708 – 14,9764 = 3,0944 мм

α_K = ε_B - γ_K = 32⁰ – 16,7856 = 15,2144°

P_K = C_K x cos ε_B = 3,0944 х cos 32⁰ = 2,6242 мм

Данные коррекционного расчета профиля резца занесем в таблицу.

Таблица2.

	1уч. 1т.	2уч. 1т.	2уч. 2т.	3уч. 1т.
rK	26,7825 мм	15,9375 мм	29,925 мм	12,2526 мм
γK	11,7432°	20°	10,4952°	16,7856°
AK	26,2219 мм	14,9764 мм	29,4244 мм	18,0708 мм
CK	11, 2456 мм	0 мм	14,448 мм	3,0944 мм
αK	20,2565°	12°	21,5048°	15,2144°
PK	9,5368 мм	0 мм	12,2526 мм	2,6242 мм

График зависимости угла α от длинны образующей L.

20°15´

21°30´

15°13´

12°