Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

О БУЛАТАХ И БУЛАТНЫХ КЛИНКАХ

.doc
Скачиваний:
41
Добавлен:
12.02.2015
Размер:
210.94 Кб
Скачать

Цыганские кузнецы, потомки выходцев из Индии, применяли чугунение поверхности при сварке жгутовых заготовок из малоуглеродистой проволоки. Получаемая в результате первой сварки структура имела вид толстых железных волокон с прослойками высокоуглеродистой стали. После второй и последующих сварок внутри весьма высокоуглеродистой оболочки каждого волокна располагался волокнистый железо-стальной композит. Режущие свойства такого Дамаска были самого высокого качества.

Необычный способ повышения твердости Дамаска с чугунными прослойками описывает кузнец-оружейник В.И. Басов. По этому способу готовый многослойный пакет с тонкими сверхуглеродистыми прослойками нагревают до 1170-1180 °С и после небольшой выдержки резко охлаждают в ледяной воде до 800-850 °С. При сильном нагреве чугунные прослойки частично расплавляются и металл насыщается растворенным углеродом до высокой концентрации. При резком охлаждении металл очень сильно сжимается и часть углерода в структуре прослоек превращается в... алмаз. По словам Басова, после ковки при невысоких температурах (не более 800 °С) твердость такой "алмазной стали" может достичь запредельного показателя - 76 HRC (для сравнения: твердость напильника составляет всего около 62 HRC).

Фактически, Басов в несколько измененной форме повторил опыт французского ученого А. Муассана, который в прошлом веке в поисках способа получения искусственных алмазов вылил расплавленный чугун в холодную воду. После растворения полученного слитка крепкой кислотой, Муассан обнаружил в осадке мелкие, крайне твердые кристаллики, которые царапали даже корунд. Хотя последователям ученого получить алмазы этим методом не удалось, мысль о клинках с алмазной твердостью не оставляет и современных исследователей.

Один из них добился в этом деле несомненных успехов. В декабре 1991 года в журнале клиночников-профессионалов "Блэйд" появилась заметка, что крупнейший американский специалист в области узорчатых сталей Дэрил Мейер получил "алмазный" дамаск. Используя современные технологии, содержание которых не описывается, он получил сталь, содержащую 0,8% углерода, в которой 15% ее объема занимали мельчайшие кристаллики алмазов. Вероятно, он применил один из вариантов порошковой технологии, основанной, в сущности, на тех же принципах, что и кузнечная сварка.

Итак, применяя простейшие виды кузнечной сварки, получают в итоге структуру металла, состоящую из переплетенных железных и стальных слоев или волокон. Соотношение железа и стали, а также характер сочетания слоев в композите в зависимости от желания мастера могут быть какими угодно. Само собой разумеется, что Дамаск может и не иметь в своей структуре железа, а состоять только из слоев-волокон сталей разных марок, отличающихся друг от друга содержанием как углерода, так и легирующих элементов, например, никеля или хрома. "Алмазные" сверхкомпозиты стоят особо ввиду дополнительного усложнения технологии.

Главным достоинством кузнечной сварки является ее технологическая простота. Горн и молоток, да еще горсть песка в руке опытного кузнеца - вот и вся технология. Главный же недостаток этой древнейшей технологии - невозможность сварки большинства легированных, более прочных сталей. Только железо и малолегированные стали могут применяться при изготовлении Дамаска с использованием кузнечной сварки. Окисные пленки, содержащие много хрома, не удаляются обычными флюсами, поэтому прочного соединения этим методом высокохромистых сталей добиться не удается.

Чтобы обойти этот "запрет" на применение высоколегированных сталей, для оружейной деятельности приходится использовать некоторые виды вакуумной технологии. Поскольку окисления предварительно зачищенных поверхностей при нагреве в вакууме не происходит, то становится возможной сварка высоколегированных, в том числе нержавеющих, сталей. Естественно, использование всех видов флюсов при этом становится излишним.

Известен метод диффузионной сварки в вакууме, разработанный профессором Н.Ф. Казаковым. По этому методу соединяемые пластины шлифуются, складываются стопкой, нагреваются в вакуумной камере и сдавливаются прессом. После выдержки раскаленных пластин под давлением в течение нескольких минут в результате диффузии элементов образуется прочное соединение. Сваренный таким образом пакет расковывается на пластины, которые снова шлифуются, свариваются и так до тех пор, пока не получится нужное количество слоев. Используя этот метод, можно изготавливать дамаск из нержавеющих, быстрорежущих и иных высокопрочных сталей. Пожалуй, главный недостаток диффузионной сварки - большие отходы металла при шлифовке перед сваркой (до четверти пакета превращается в пыль за один цикл).

Высокопроизводительным методом сварки высоколегированных сталей является прокатка пакета шлифованных или очищенных другим методом пластин на вакуумном прокатном стане, где нагрев заготовки и ее прокатка в валках производится в вакууме, исключающем окисление поверхности заготовки. Величина свариваемого вакуумной прокаткой пакета может быть весьма значительной. Например, один из работавших в СССР "вакуумных" станов мог прокатывать нагретый до 1200°С многослойный пакет толщиной 10 см, шириной 80 см и длиной два с половиной метра! В принципе, на нем можно получить 150 кг хорошего пятисотслойного Дамаска любого состава за один цикл.

Для сварки металлических волокон и гранул применяют используемое в порошковой металлургии устройство, называемое газостатом. В похожую на высокую бочку и наполненную инертным газом камеру газостата помещают вакуумированную и герметическую капсулу, наполненную проволокой, металлическим порошком или смесью того и другого. Затем нагревают капсулу до 1200-1400°С и заполняют камеру газом до тех пор, пока давление в ней не достигнет примерно 1500 атм. Металл в раскаленной капсуле спрессовывается так, что в композите не остается ни малейших зазоров или пор. После завершения цикла сварки спекшуюся с композитом оболочку удаляют механическим путем и очищенный композит проковывают или прокатывают обычным порядком. Цикл спекания весьма длительный, но и композита можно получить за один раз довольно много. Камера газостата, установленная в одном из московских институтов, имеет высоту 2.5м, диаметр около 1м. Очевидно, что технологические параметры газостата позволяют получить любую из известных в истории структур Дамаска.

Приведенные примеры далеко не полностью исчерпывают достижения исследователей узорчатых металлов в применении новейших технологий. Эти технологии дают возможность использовать при изготовлении Дамаска любые высокопрочные легированные стали, что резко повышает функциональные свойства изготовленного из него клинка.

ЛИТОЙ БУЛАТ. Литой узорчатой сталью следует считать такую, при получении которой хотя бы одна из составляющих композита расплавляется. Промежуточную позицию между литым булатом и сварочным Дамаском занимает композит, при изготовлении которого с помощью кузнечной сварки применяется расплавленный чугун в качестве флюсовой, науглероживающей добавки. Одно из названий получаемого таким образом узорчатого металла - "сварочный булат".

Наиболее древние способы производства литой узорчатой стали основаны на том, что температура плавления чугуна - около 1200°С, а чистого железа - более 1500°С, т. е. увеличение содержания углерода в сплаве на 1% снижает температуру его плавления примерно на 80 градусов. Использующие это явление способы носят общее название двухфазных, т. к. основаны на недорасплавлении сравнительно малоуглеродистых включении, взвешенных в высокоуглеродистом расплаве. В печи или тигле образовывался своего рода металлический "компот" - в жидком, расплавленном чугуне плавали хоть и размягченные, но твердые куски железа. После затвердевания и расковки слитка в клинке чередовались участки очень твердой и хрупкой сверхуглеродистой стали с участками вязкого, но мягкого металла.

Древние виды двухфазного литого булата похожи на описанную ранее грубоструктурную сырцовую сталь, с тем лишь отличием, что слитки булата были не крицеобразными и загрязненными шлаками, а плотными. На грубую структуру древнего литого металла указывал известный арабский ученый Аль-Бируни, который в X в. писал: "Сталь бывает двух сортов: первый, когда в тигле одинаковым плавлением сплавляется "нармохан" (кричное железо) и его "вода" (чугун). Они оба соединяются так, что не отличимы один от другого. Такая сталь пригодна для напильников и им подобных. Второй сорт получается, когда в тигле указанные вещества плавятся неодинаково и между ними не происходит совершенного смешения. Отдельные частицы их располагаются вперемешку, но при этом каждая из них видна по особому оттенку. Называется это "фаранд" и в мечах он высоко ценится.

К мечам, известным под названием "аль-кубурийские", относятся как будто те, которые находят в могилах знатных покойников. И слышал я, что на них остаются тонкие жилки, не впитавшие "воду". Когда они попадаются на лезвиях, то мечи не способны резать из-за отсутствия твердости. Если эти жилки стесать, то вреда нет."

Подобные "аль-кубурийским" грубые "жилки" имел в древности и китайский вариант булата. Китайские оружейники, еще в VI в. столкнувшиеся с этим неприятным обстоятельством, занялись поиском более совершенной технологии производства оружейной стали. Один из позднейших вариантов производства "китайского железа" описан Сун Инсином в 1637 г. Он писал: "Метод получения стали состоит в следующем. Ковкая сталь расплющивается в бруски шириной в палец и длиной примерно 4 сантиметра. Их заворачивают в листы ковкой стали и сверху плотно укладывают чугунные чушки. Всю печь замазывают землей или глиной и начинают раздувать меха. При достаточной температуре чугун плавится и, капая и стекая, проникает в ковкую сталь. Когда оба металла образуют единое целое, сплав вынимают и отковывают. Затем его опять плавят и отковывают. Все это повторяется много раз."

Цель многочисленных переплавок и проковок достаточно очевидна - китайцы старались выровнять состав металла, усреднить его по всему объему слитка или поковки. При проковке крупные включения нерасплавленного железа вытягиваются, утончаются и постепенно науглероживаются, а многократная переплавка обеспечивала последовательное получение все более тонковолокнистого чугунно-стального композита. Напомню, что европейцы схожий процесс измельчения структуры называли "рафинированием" стали.

Индийские кузнецы применяли другую технологию выплавки, также обеспечивающую приемлемую степень неоднородности металла, но без дополнительной переработки слитка. Например, известен индийский рецепт прямого получения ценного булата сорта "акбари" из руды. Согласно этому рецепту, в тигель вместе с древесным углем и флюсом следовало засыпать смесь изначально мелких частиц двух руд - бурого и магнитного железняка, а именно три части магнитного железняка и две части бурого. Содержание железа или, иначе, пустой породы в этих рудах было разным, поэтому и чистый металл из частиц этих руд восстанавливался с разной скоростью. В итоге восстановившийся первым металл за время плавки (около суток) успевал сильно науглеродиться от контакта с древесным углем и расплавиться, а выделившийся из более бедной руды оставался менее углеродистым и твердым.

Мастер-плавильщик строго контролировал ход плавки, чтобы не пропустить момент сплавления зерен металла в монолитную, но неоднородную массу. При некотором навыке не составляло особого труда вовремя прекратить плавку и зафиксировать образовавшуюся неоднородную структуру слитка. Характерно, что П.П. Аносов сотни лет спустя на основании своего опыта указывал, что искусство мастера в том и состоит, чтобы остановить плавку в тот момент, когда последний кусочек железа начнет расплавляться.

3

При длительной плавке металл мог столь сильно насытиться углеродом, что слиток имел не железо-стальную, а чугунно-стальную структуру. В пользу этого предположения говорит то обстоятельство, что для образования плотного слитка, без раковин и шла-ковых включений, требовалась хорошая жидкотекучесть металла, которой чугун или очень высокоуглеродистая сталь обладали в пол-ной мере. Д-р Скотт, в начале XIX в. доставивший в Англию из Бомбея подлинные образцы индийского "вутца", подчеркивал, что "...это вещество не выносит ни малейшего перегрева за ярко-красный цвет, т. к часть его начинает плавиться и вся масса разделяется, как будто она состоит из 2-х металлов различной степени плавкости, Таким образом, наличие в индийском "вутце" сверхуглеродистых, чугунных (по химическому составу) прослоек неоспоримо. Раньше сплавление кусков железа и чугуна носило название "иранского способа" получения булата, а "индийским" именовался метод, заключающийся в сплавлении руды с древесным углем. Это деление весьма условно, поскольку, как следует из описаний "Лейденской летописи", древний ирано-арабский "фулад-пулад", давший название "булату", получали сплавлением смеси кусков железа с толченым древесным углем. Различия в исходных материалах не столь существенны, как сам принцип двухфазности плавки. И арабский, и китайский, и индийский методы выплавки узорчатого металла первоначально основывались на том, что малоуглеродистая сталь не полностью расплавля-лась в маломощных сыродутных печах, а значительно более легкоп-лавкий чугун расплавлялся сравнительно легко и быстро.

Впоследствии оказалось, что при определенных условиях из однородного расплава также можно получить узорчатый слиток. Достигалось это путем замедленной кристаллизации высокоуглеродистого расплава, при которой вырастают крупные зерна-кристаллы, размер которых может достигать нескольких миллиметров. По границам этих кристаллов-дендритов выделяются карбиды, образующие цементитную сетку. Если ковать такой крупнозернистый металл при невысоких температурах, то сплошная цементитная сетка дробится на мелкие частицы и образуется видимый глазом булатный узор. Полученный таким образом узорчатый металл исследователи называют сейчас "дендритная сталь" - по дендритному характеру кристаллизации слитка, или "ликвационный булат" - по образованию узора вследствие ликвации углерода.

Четкость узоров растет с увеличением содержания углерода в металле, и в слитке стали с содержанием углерода 2% цементитная, карбидная сетка занимает до 20% объема слитка. Легирование стали карбидообразующими элементами - в первую очередь ванадием и хромом, также способствует повышению четкости узоров. Например, шарикоподшипниковая сталь с 1% углерода и 1,5% хрома после соответствующей обработки имеет весьма красивые узоры, а инструментальная сталь с тем же содержанием углерода, но без хрома, узоров не имеет.

Образованию крупных, четких узоров способствует и такая примесь, как фосфор. В высокоценимых восточных булатных клин-ках XVII-XVIII вв. содержание фосфора доходит до 0,2%, что примерно в десять раз превосходит его содержание в европейской рафинированной стали того времени. Не давая подробного объяснения механизма действия фосфора, ограничимся лишь ука-занием на то, что при кристаллизации высокофосфористого расплава происходит выделение объемов чистого железа в слитках даже высокоуглеродистой, заэвтэктоидной стали, где их быть не должно. Поскольку и железные, и карбидные включения при травлении клинка остаются белыми, в то время как стальная матрица темнеет под воздействием кислоты, то в клинках с содержанием углерода около 1,5% доля светлой составляющей узора может доходить едва ли не до половины всей площади.

Слитки "ликвационных" булатов, равно как и клинки из них, расковывают при нагреве до невысоких температур, не превышающих 800-850 °С. Это совершенно обязательное условие, иначе, при более сильном разогреве, карбидные частицы полностью растворяются и узоры исчезают. Аносов по этому поводу писал, что "... потеря узоров при ковке булата составляет вину кузнеца".

Другим условием правильной ковки является ее постепенность. Аносов прямо указывал, что качество булата тем выше, чем медленнее ведется ковка. Действительно, аккуратная ковка при невысоких температурах, требующая многочисленных подогревов, приводит к повышению контрастности узоров. При нагреве мел-кие карбиды и острые грани карбидов крупных растворяются, а при остывании углерод вновь выделяется на поверхности крупных частиц в высокоуглеродистом, прочном волокне "ликвационного" булата. При отковке из слитка булатного клинка каждый его участок нагревают до 6-8 раз и первоначально слегка размытый узор приобретает резкость и контрастность.

Методы выплавки слитков таких "ликвационных" булатов хорошо известны. Общим для всех них является условие замедленного, длительного остывания слитков, в результате чего и проис-ходит образование грубокристаллической структуры. Так, посетивший Иран (Персию) штабс-капитан Масальский в "Горном журнале" за 1841 год так описывает виденный им в Персии процесс выплавки булата: "В огнеупорный тигель мастер закладыва-ет измельченную смесь старого, бывшего в употреблении железа и зеркального чугуна в соотношении 1 часть чугуна на 3 части железа. Плавка продолжалась 5-6 часов, после чего дутье прекращали и дожидались, пока печь "затихнет". Затем тигли вскрывали, вкладывали в них немного серебра в количестве 4-5 золотников и снова засыпали печь углем. Все отверстия печи тщательно замазывали и тигель остывал в тлеющих углях в течение 3-4 дней".

П.П.Аносов также считал медленное охлаждение тигля необходимым условием получения высококачественного булата. По его указа-нию сталеплавильные тигли оставляли остывать в печи, засыпая их до самой крышки горячей золой. Необходимость длительной выдержки слитков булата в печи навела его на мысль подвергнуть "булатному" отжигу болванки обычной высокоуглеродистой стали. Оказалось, что подвергая ее длительному отжигу, возможно получить булат. Выдержка при высоких температурах способствовала укрупнению зерна металла, а первоначальные цементитные выделения укрупнялись и обособлялись. Правда, узоры клинков из отожженой стали были мелкими, а качество не столь высоким, как у откованных из изначально узорчатого слитка. Так неутомимый исследователь разработал третий, дополнительный способ получения литой узорчатой стали.

Как видно из описаний Масальского, иранцы совмещали замедленную кристаллизацию слитка с его многодневным отжигом при краснокалильном жаре. Более того, они не только слитки, но и уже откованные клинки подвергали подобному отжигу с целью повышения четкости и контрастности узоров. Во время отжига печи топили сушеным навозом, что помимо улучшения узоров одновременно могло способствовать и насыщению поверхности клинков азотом. По моему мнению, последовательные искажения перевода первоисточника привели к распространению мнения, что клинки просто закапывали на неделю в кучу навоза для азотирования поверхности. Это досадное заблуждение дало повод одному современному автору пренебрежительно заметить, что после такой обработки их оттуда можно было и не доставать.

Итак, в средневековье применялись два основных метода производства литой узорчатой стали и один дополнительный, а именно: неполное расплавление (с остатками твердой фазы) замедленная дендритная кристаллизация однородного расплава и длительный отжиг высокоуглеродистой стали. Впрочем, существовали и комбинированные способы, когда расплав чугуна с мелкими включениями железа медленно кристаллизовался, а затем дополнительно подвергался отжигу. В сочетании с грамотной ковкой и закалкой это обеспечивало получение булатных клинков с великолепными узорами.

Выражение "плясать от печки" имело для восточных кузнецов-оружейников древности едва ли не буквальный смысл. Применение ими тигельной плавки в низкотемпературных печах, в которых было возможно расплавить лишь чугун или высокоуглеродистую сталь, автоматически обеспечивало получение того или иного типа узорчатой стали. Европейцы выплавляли сталь в конвертерах и мартенах, в которых получали полностью однородный расплав, а слиток с резко неоднородной структурой считали одним из видов брака. Готовый слиток ковали при максимально допустимой температуре, руководствуясь правилом "куй железо, пока горячо". При такой ковке разрушались и дендритная структура и цементитная сетка, которые могли бы еще даже при такой плавке образовать булатные узоры.

Не случайно именно в XIX в. после внедрения высокопроизводительных способов производства стали, громко заговорили о загадке литого булата и его утерянных секретах. Таким образом, не утеря технологических приемов, не упадок, а наоборот, прогресс производства привели к тому, что булатные клинки стали экзотикой. Однако интерес к ним вновь возродился, на что есть свои, весьма веские причины.

ИССЛЕДОВАНИЕ СЕКРЕТОВ ЛИТОГО БУЛАТА. Наиболее полно исследовал методы производства литых разновидностей узорчатого металла русский металлург, генерал-майор корпуса горных инженеров Павел Петрович Аносов, который в 30-х годах прошлого столетия выплавил на Златоустовском оружейном заводе булат самого высокого качества и указал основные способы его производства.

При изготовлении по первому предложенному им способу булат получается непосредственно при восстановлении железной руды путем сплавления ее в тигле с графитом. Непременным условием считалась высокая чистота исходных материалов. Действительно, иранцы не использовали этот метод потому, что их местные руды были сильно загрязнены серой.

Второй способ Аносова - соединение железа с углеродом и дальнейшее восстановление его закисью железа. Иными словами, в ранее выплавленный чугун нужно было добавить железную окалину (руду), плавить руду не с графитом, как в первом способе, а с чугуном. Часть содержащегося в чугуне углерода соединяется с кислородом окалины (руды) и чугун превращается в высокоуглеродистую сталь. Из руды при этом восстанавливается железо или малоуглеродистая сталь. Поскольку процесс выравнивания состава в результате диффузии углерода и перемешивания расплава не происходит мгновенно, то при определенных режимах плавки и кристаллизации возможно сохранить в слитке такую неоднородную структуру. Кстати, Аносов указывал на то, что булат должен затвердевать в тигле, так как "... разливка по изложницам портит металл". Вероятно, "порча" происходит вследствие интенсивного перемешивания расплава при разливке и сравнительно быстрого охлаждения изложниц.

Третий опробованный Аносовым способ представляет собой "... сплавление железа непосредственно с графитом." В тигель загружали обрезки железа, графит, флюс и железную окалину. Плавка длилась до 5.5 часов и в ходе ее обрезки железа сильно науглероживались и частично расплавлялись, а окалина восстанавливалась до чистого железа.

Четвертый способ, о котором писал Аносов, нельзя прямо отнести к способам производства литого булата, поскольку расплавления металла в этом случае не происходит, а узорчатый металл получался в результате длительного, многодневного отжига литой высокоуглеродистой стали. Таким образом, Аносов умел получать все основные виды литого булата, хотя некоторые исследователи высказывают сомнения в том, что Аносову действительно удалось раскрыть древние методы выплавки азиатских булатов. Сравнив описанные ранее традиционные методы с четырьмя способами Аносова, легко заметить, что это не так.

В лаборатории Горного института еще в прошлом веке был исследован один из лучших клинков из аносовского булата. Химический анализ показал, что металл содержит 1,3% углерода и 0,5% кремния. Проведенное позднее микроскопическое исследование другого образца показало, что узор в нем образован волокнистыми скоплениями цементита в троостито-сорбитной матрице. Вероятно, этот образец был откован из булата, выплавленного по третьему способу, плавно перетекшему в пятый, когда в результате длительной выдержки при высокой температуре образовался однородный расплав, долго остывающий в тигле вместе с печью.

Во времена Аносова булатом называли любую узорчатую сталь, более прочную и острую по сравнению с обычной, однородной, поэтому высококачественные образцы стали сравнивали именно с булатом. Так, например, в 1820 году Департамент горных дел получил сообщение о том, что на Баташевском заводе (ныне Выксунский) делают "... булат или подражание дамаскинской стали." Примечательно, что современный исследователь и теоретик булата, профессор В. А. Щербаков, родом из Выксы, где один из районов города до сих пор носит название "Булатня", поскольку раньше в нем жили булатных дел мастера.

В 1827 г. чиновник мастерской Оружейной палаты Г. И. Реваз, грузинский дворянин, изготовил на Тульском оружейном заводе несколько образцов булатной стали и сабельных клинков из нее. Клинки издавали резкий и высокий звон, подобно восточным булатным, а узор сохранялся даже после переплавки(!) образцов. Реваз предложил открыть секрет выплавки булата и обучить мастеров, однако описанный им рецепт изготовления булата из железа, чугуна и руды вызвал недоверие у металлургов того времени, считавших, что этот способ "противоречит здравым понятиям первоначальных правил химии." Решили, что Реваз изготовил свои клинки из подлинного, старинного индийского вутца. Подробного описания способа не сохранилось, поэтому сейчас нельзя сделать обоснованный вывод о соответствии "правилам химии" этой технологии, но набор исходных материалов, равно как и свидетельство о сохранении узоров после переплавки образцов, говорит в пользу Реваза.

4

Безусловно, неоспорим факт, что в прошлом веке наибольших успехов в производстве булата добился начальник Златоустовских оружейных заводов П. П. Аносов. Он отмечал, что, по его мнению, булат - это недоваренная сталь с не полностью расплавившимися железными частицами. В то же время необходимым условием получения булата он полагал замедленное охлаждение, способствующее образованию хорошо различимых узоров. Результаты своей работы и свое объяснение сути булата он изложил в статье "О булатах", на которую вот уже 150 лет ссылаются другие исследователи. К сожалению, объяснений Аносова не поняли даже его современники, которые сочли, что он либо умышленно не раскрывает сути булата, либо не понимает ее сам. После смерти Аносова подробности технологии выплавки булата были постепенно забыты.

Ученик Д. К. Чернова, Н. Т. Беляев, в 1906 г. написал очень интересную работу "О булатах", в которой образование узоров в литой стали объяснял дендритной кристаллизацией сплава и развитой ликвацией углерода. На основании опытов П. П. Аносова он сделал вывод, что с увеличением содержания углерода характер узора булата меняется от продольного до сетчатого и коленчатого. Позднее, в 1923 г. он написал, что старые индусы сначала получают сталь с первичной структурой, а затем выковывают из нее заготовки таким образом, чтобы распределение первичных кристаллов имело волнистую форму. При ковке происходит разрушение длинных игол цементита и он приобретает округлую форму.

Другой ученик Чернова, Н. И. Беляев, вслед за своим однофамильцем опубликовал работу, носящую традиционное название "О булате", в которой писал, что ".. будучи далек от мысли воспроизвести лучший коленчатый узор индийских мастеров, я тем не менее даю образцы того, как, видоизменяя ковку, можно видоизменить узор, делая его более красивым и совершенным в механическом смысле. " Беляевы добросовестно развили идеи своего учителя о причинах возникновения узоров в литой стали, и, тем самым, внесли фундаментальный вклад в понятие о дендритном, иначе ликвационном, булате. Справедливости ради надо отметить, что идею об образовании булатных узоров посредством фасонной ковки стали с неоднородным распределением углерода высказал еще в 1822 г. директор парижского монетного двора Бреан.