6.5. Расчет припусков при обработке отверстия М20х1.5-6Н(^+0,013)

Расчет припусков на обработку поверхности М6-7Н(^+0,015)ведем путем составления табл. 6.1 , в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Величина остаточного пространственного отклонения после растачивания заготовки:

Так как заготовка крепится в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, то определяем погрешность установки по формуле:

,

где погрешность базирования ε_б →0 (т.к. при установки заготовки в приспособление технологическая база совпадает с конструкторской); погрешность закрепления в универсальном трёхкулачковом самоцентрирующем патроне ε_з = 110 мкм.

Результаты расчетов по уравнению (6.2) заносим в табл. 6.1.

6.6. Расчет технологических размеров при обработке ø55d9( )

Расчет технологических размеров определяем из размерного анализа технологического процесса обработки, для чего составляем размерные цепи.

Расчетная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рисунке 6.2:

2 z_{1 min}

D₁ 2 z_{2 min}

D₂ D₀=К

Рис. 6.2. Размерные цепи для расчета технологических

размеров при обработке наружной поверхности Ø55d9( ).

Технологический размер А₁ должен быть равен конструкторскому К, т.е.:

D₀ = К = Ø55d9( )мм – принятый технологический размер, получаемый после шлифования наружной поверхности (по 9 квалитету).

1. Находим технологический размер D₂ (диаметр заготовки после обтачивания), используя размерную цепь:

2z_2min = D_2min – D_0max;

D_2min = D_0max +2z_2min = 55,1 + 0.23 = 55,33 mm;

D_2max = D_2min + T D₂ = 55,33 + 0.74 = 56.07 mm;

D_{2 расч} = 56 _-0.74 мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при шлифовании:

2z_2max = D_2max – D_0min = 55,63 – 54.826 = 0.804 мм.

2. Находим технологический размер D₁ (диаметр заготовки), используя размерную цепь:

2z_1min = D_1min – D_2max;

D_1min = D_2max +2z_1min = 56.07 + 1.302 = 57.372 mm;

D_1max = D_1min + T D₁ = 57.372 + 1.9 = 59.272 mm;

D_{3 расч} = 59.272 _-1.9 мм

Исходя из номенклатуры выпускаемых диаметров принимаем диаметр заготовки: D₃= 60h16(_-1.9) мм.

Пересчитываем величины наименьшего и наибольшего припуска при черновом точении:

2z_1min = D_1min – D_2max = 58.1 – 56.07 = 2.03 мм;

2z_1max = D_1max – D_2min = 60 – 55.33 = 4.67 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания для расчета приспособления на усилие зажима): t_max = 2z_max/2 = 4.67 /2 = 2.335 мм.

Наименьшая глубина резания: t_min = 2z_min/2 = 2.03 /2 = 1,015 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(2.335+1.015 ) /2 = 1.675 мм.

6.7. Расчет технологических размеров при обработке ø35h7(-0,025)

Расчет технологических размеров определяем из размерного анализа технологического процесса обработки, для чего составляем размерные цепи.

Расчетная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рисунке 6.1:

2 z_{3 min}

2 z_{1 min}

D₃ D₁ 2 z_{2 min}

D₂ D₀=К

Рис. 6.1. Размерные цепи для расчета технологических

размеров при обработке наружной поверхности Ø35h7(_-0,025)

Технологический размер А₁ должен быть равен конструкторскому К, т.е.:

D₀ = К = Ø35h7(_-0,025)мм – принятый технологический размер, получаемый после шлифования наружной поверхности (по 7 квалитету).

1. Находим технологический размер D₂ (диаметр заготовки после чистового обтачивания), используя размерную цепь:

2z_2min = D_2min – D_0max;

D_2min = D_0max +2z_2min = 35 + 0.14 = 35.14 mm;

D_2max = D_2min + T D₂ = 35.14 + 0.062 = 35.202 mm;

D_{2 расч} = 35.2 _-0.062 мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при шлифовании:

2z_2max = D_2max – D_0min = 35.2 – 34,975 = 0.225 мм.

2. Находим технологический размер D₁ (диаметр заготовки после чернового обтачивания), используя размерную цепь:

2z_1min = D_1min – D_2max;

D_1min = D_2max +2z_1min = 35,2 + 0.23 = 35.43 mm;

D_1max = D_1min + T D₁ = 35.432 + 0.160 = 35.59 mm;

D_{3 расч} = 35.6 _-0.16 мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при чистовом точении:

2z_1max = D_1max – D_2min = 35.59 – 35.14 = 0.45 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания для расчета приспособления на усилие зажима): t_max = 2z_max/2 = 0,45 /2 = 0,225 мм.

Наименьшая глубина резания: t_min = 2z_min/2 = 0,23 /2 = 0,115 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(0,115+0,225 ) /2 = 0,17 мм.

3. Находим технологический размер D₃ (диаметр заготовки перед последним черновым обтачиванием), используя размерную цепь:

2z_3min = D_3min – D_1max;

D_3min = D_1max +2z_1min = 35,592 + 1.302 = 36.894 mm;

D_3max = D_3min + T D₃ = 36.894 + 0.160 = 37.054 mm;

D_{3 расч} = 37_-0.16 мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при черновом точении:

2z_1max = D_3max – D_1min = 37.054 – 35.432 = 1.622 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания для расчета приспособления на усилие зажима): t_max = 2z_max/2 = 1,622 /2 = 0,811 мм.

Наименьшая глубина резания: t_min = 2z_min/2 = 1,302 /2 = 0,651 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(0,811+0,651 ) /2 = 0,731 мм.