1.4 Размерный анализ технологического процесса

Размерный анализ способствует уменьшению себестоимости технологического процесса. Задачи, решаемые при размерном анализе:

- установление обоснованных допусков и размеров на каждой технологической операции;

- установление обоснованных припусков на обработку каждой технологической операции;

- обеспечение проектирования технологического процесса с минимальным количеством технологических операций.

Размерный анализ, соответственно с заданием необходимо проводить для конструкторского размера 35, т. е. ширина паза резцедержателя.

Допуски назначаем исходя из рис. 2.44 [с.86 4]. Расчет припуска дается ГОСТ 31109-82. Методами расчета минимального припуска являются два метода: опытно-статистический; расчетно-аналитический (ГОСТ 7505-74; 7062-79; 7829-70). Расчетно-аналитический метод предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки поверхности детали (промежуточные припуски, их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки). Применение этого метода сокращает в среднем отход металла в стружку, по сравнению с табличными значениями, создает единую систему припусков на обработку и размеров деталей по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению технологической культуры производства.

Расчет припусков будем вести в соответствии с §2,2 [с.92 9]. Заносим маршрут обработки паза размером 35 в графу 1 (см. табл. 2.). Данные для 2 и 3 графы взяты из рис. 2.44 [с.86 4]. Далее рассчитываем суммарные пространственные отклонения:

; (1)

где _i-1 - кривизна профиля сортового проката, берем из табл. 4. [с.180 1];

l_обр - длина обрабатываемого участка;

к_у - коэффициент уточнения после обработки из табл.29. [с.190 1];

Результаты заносим в графу 4.

Погрешность установки складывается из погрешности базирования (т.к. технологические базы совпадают с измерительными, то _б =0), погрешности закрепления (в нашем случае можно считать что _з =0) и погрешности приспособления (для нашего случая _пр0), следовательно для всех операций _уст 0, графа 5. Далее считаем минимальный припуск, при параллельной обработке противоположных поверхностей минимальный припуск считается по формуле:

(2)

рассчитанные значения заносим в графу 7.

Графу 12 заполняем в соответствии с табл.32 [с. 192 1]. Затем считаем допуск на припуск и максимальный припуск, по формулам:

(3)

; (4)

Результаты заносим в графы 8 и 9. Далее по рис. 1 для конкретной размерной цепи считаем A_i ^min и A_i ^max , затем заносим их в графы 13 и 14 соответственно.

Рис. 1. Схема для расчета размерных цепей.

В графы 15 и 16 заносим полные предельные размеры.

Расчет размерных цепей:

;

;

;

;

;

;

Найдем ориентировочный номинальный размер напуска:

.

Результаты расчета припуска на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Таблица 2.

Маршрут обработки паза размером 35	Элементы припуска, мкм				Припуск zi	zi min ,мкм	zi max ,мкм	Tz i ,мкм	Технологичес- кий размер Ai	Квалитет	TA i ,мкм	Предельный размер, мм
	Rzi-1	hi-1	i-1	уст								Ai min/2	Ai max/2	Ai min	Ai max
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Черновое фрезерование	12,5	30	17,5	0	z4	-	-	-	/2	12	250/2	17,119	17,294	34,238	34,588
Получистовое фрезерование	3,2	20	0	0	z7	60	315	255	/2	11	160/2	17,354		34,708	34,868
Чистовое фрезерование	1,6	10	0	0	z9	23,2	134,2	111	/2	9	62/2	17,457	17,488	34,914	34,976
Черновое шлифование	0,8	5	0	0	z19	11,6	55,1	43,5	/2	7	25/2	17,5	17,513	35	35,026