6. Расчет припусков на обработку

6.1. Расчет припусков при обработке наружной поверхности ø35h11

Расчет припусков на обработку поверхности Ø35h11(_-0,16) ведем путем составления табл.6.1, в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Расчет минимальных значений припусков для поверхностей типа «тело вращения» производим, пользуясь основной формулой (учитывая малую вероятность совпадения направления погрешность заготовки из-за коробления ρ_i-1 и погрешности установки ε_i ):

, (6.1)

где: 2z_min i – минимальный припуск на диаметр для рассматриваемой обработки, мкм; R_z i-1 – шероховатость поверхности после предыдущей обработки, мкм; Т_д i-1 - толщина дефектного слоя после предыдущей обработки, мкм; ρ_i-1 – погрешность заготовки из-за коробления после предыдущей обработки, мкм; ε_i – погрешность установки и закрепления перед рассматриваемой обработкой (во время рассматриваемой обработки).

Расчет минимальных значений припусков для тел вращения можно производить и с учетом совпадения направлений ρ_i-1 и ε_i :

, (6.2)

Расчет минимальных значений припусков для поверхностей не тел вращения производим с учетом совпадения направлений ρ_i-1 и ε_i :

z_{min i} = 2(Rz_i-1 + T _i-1 + ρ_i-1 + ε_i), (6.3)

Суммарное значение R_z и Т_д, характеризующее качество поверхности заготовок из проката определяем по табл.27 [4, стр. 66]. Для каждого последующего технологического перехода эти значения определяем по табл.29 [4, стр. 67].

Суммарное отклонение пространственных отклонений ρ определяем по формуле:

, (6.4)

где: ρ_ц – погрешность зацентровки заготовки; ρ_к – погрешность заготовки по кривизне.

Таблица 6.1. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности (уточненный)

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм							Расчетный припуск 2zmin , мкм	Рассчитан-ный размер dp, мм	Допуск T, мкм	Предельный размер, мм
	rz		Т			ρ	ε				dmin	dmax
Торец прутка
Заготовка - прокат сортовой (h16)	300	300			1000					1900
Обтачивание:
Обточить торец (h14)	50	50				600	110	1710		520
Сверление центровочного отверстия (H14)	50	50				600	---	не требуется определ.	5H14	300	5	5,3
Поверхность Ø55d9( ) Заготовка – прокат сортовой (h16) 150 250 251 60h16 1900 58.1 60 Обтачивание: Черновое (h14) 50 50 15 0 2∙651 56h14 740 55,26 56 Шлифование (d9) 6,4 12 10 0 2∙115 55d9 274 54,726 55 Поверхность Ø35h7(-0,025)
Заготовка - прокат сортовой (h16)	150	250			251				Не треб-ся определ.
Обтачивание:
Черновое (h11)	50	50				15	0	2∙651	35,6h11	160	35,432	35,6
Чистовое (h9)	30	30				10	0	2∙115	35,2h9	62	35.138	35.2
Шлифование (h7)	6,4	12				10	0	2∙70	35h7	25	34,975	35
Поверхность Ø45h14(-0,62)
Заготовка – прокат сортовой (h16)	150	250				251			Не треб-ся определ
Обтачивание:
Черновое (h14)	40	50				15	0	2∙651	Ø45h14	620	44,38	45
Поверхность Ø20,7Н14(+0,52)
Сверление (H14)	40	60				29	110	нет предв. обраб.отв	18Н14	43	18	18,43
Цекование (Н14)	40	60				29	110			520
Расстачивание (H14)	20	25				20	110	478	20,7Н14	520	20,7	21,22
Поверхность М20х1.5-6Н(+0,013)
Нарезание резьбы М20х1.5-6Н(+0,013)	30	30		20			110	не требуется определ	М20х1.5-6Н(+0,013)

Погрешность заготовки по смещению определяется из табл.31 [4, стр.69]: ρ_ц=0,25мм=250мкм.

Погрешность заготовки по кривизне определяется произведением длины заготовки на удельную кривизну ∆_к , зависящую от метода получения заготовки на предыдущей операции. Удельная кривизна ∆_к определяется из табл.32 [4, стр.72].

ρ _к = ∆_к× = 0,50∙45 = 22,5 мкм.

Суммарное отклонение погрешности по кривизне и зацентровке:

≈ 251 мкм

Остаточное пространственное отклонение заготовки после проката ρ_з=251мкм.

После этого находим величину остаточного пространственного отклонения после обтачивания через коэффициент остаточного коробления по эмпирической зависимости [1,стр.74]:

черновое точение: _ост = 0,06 251 = 15мкм;

чистовое точение и шлифование: _ост = 0,04 251 = 10 мкм.

Определим погрешность установки по формуле:

,

Т.к. обработка ведется в центрах, то ε_з =0, ε_б =0мкм (установка в центрах не дает погрешность закрепления, но дает погрешность базирования в осевом направлении (=180мкм), что не учитываем здесь).

Для детали «Поршень» определяем минимальный припуск по уравнению (4.1) для обработки поверхности Ø35h11(_-0,16):

Черновое:

2 z_{i min} = = 2 (150+250+ ) =1302мкм,

Чистовое:

2 z_{i min} = = 2 (50+50+ ) =230мкм,

Шлифование:

2 z_{i min} = = 2 (30+30+ ) =140мкм.

С учетом мелкосерийного производства для детали «Поршень» определяем минимальный припуск по уравнению (6.2) (для увеличения надежности обработки поверхностей) при обработке поверхности Ø35h11(_-0,16):

Черновое:

2 z_{i min} =2( Rz_i-1 + T_{def i-1} + ρ_i-1 + ε_i)= 2 (150+250+251+0) =2х651= =1302мкм,

Шлифование:

2 z_{i min} =2( Rz_i-1 + T_{def i-1} + ρ_i-1 + ε_i)= 2 (50+50+15+0) =2х115=230мкм,

Результаты расчетов по уравнению (6.2) заносим в табл. 6.1.