теор / Эксплуатация компрессорных станций магистральных газопроводов

оборудованием от заводов-изготовителей. В комплект заводской документации входят также отгрузочные спецификации и упаковочные листы, определяющие число отгруженных мест, их массу

иместо нахождения отдельных узлов и деталей. Кроме того, в состав документации входят паспорта

имонтажные формуляры, необходимые для сопоставления и проверки фактических данных с данными, установленными при сборке и обкатке оборудования в условиях заводов-изготовителей. Паспорт поставляется заводом-изготовителем и является основным документом, по которому определяются все параметры работы оборудования, необходимость регистрации в органах Госгоргехнадзора, а также специфические условия монтажа, эксплуатации и ремонта.

Примерный перечень документации, необходимой при подготовке к монтажу ГПА:

-паспорта оборудования (машин, аппаратов, арматуры, КИП), входящего в комплект поставки, с результатами контрольной сборки и заводских испытаний;

-ведомости комплектации;

-технические условия или инструкции по монтажу и пуску оборудования;

-формуляры с указанием фактических сборочных зазоров, полученных на заводе-изготовителе;

-чертежи фундаментов под основное и вспомогательное оборудование;

-установочные чертежи фундаментных рам газотурбинной установки и нагнетателя;

-чертежи монтажных узлов агрегата;

-тепловая схема ГТУ;

-установочные чертежи рекуператора, КВОУ, дымовых труб, АВО масла;

-принципиальные схемы систем топливного, пускового газа, смазки, уплотнения, регулирования и защиты;

-установочные чертежи трубопроводов (технологических, топливного, пускового, импульсного газа, воздуховодов, газоходов, смазки, регулирования, уплотнения ГПА, цеховой системы регенерации масла, дренажа);

-чертежи деталей и узлов трубопроводов, спецификации на оборудование, детали и узлы трубопроводов, чертежи опор и подвесок трубопроводов;

-чертежи металлоконструкций, площадок и лестниц;

-комплект информационных писем.

Третий раздел технической документации, который поставляет монтажная организация, носит наименование - проект производства работ (ППР). В состав ППР входят технологические карты, схемы, описания, определяющие порядок и способы производства монтажных работ. Этот проект производства работ включает в себя планировку монтажных площадок, размещение на них необходимого инвентаря, подводку к ним электроэнергии, сжатого воздуха, воды. В нем также даются расчет по численности монтажников, а также потребность в материалах и инструментах.

При монтаже основного и вспомогательного оборудования КС обычно составляется сетевой график, необходимый для своевременного планирования подачи оборудования, контроля за ходом работ и увязывания этого хода работ с другими субподрядными организациями: строителями, энергетиками и другими специалистами.

Следующим этапом к подготовке и монтажу ГПА является оборудование самих монтажных площадок. Учитывая специфику газоперекачивающего оборудования, предмонтажную ревизию на нем, как правило, выполняют, когда агрегат уже установлен на фундамент, в связи с чем эти площадки находятся около или вокруг ГПА (рис 7.1). Монтажные площадки оборудуют местами для приема мелкого оборудования или оборудования, которое требует ревизии перед установкой в ГПА. На этих площадках устанавливают стеллажи для мелких деталей, ставят один или два стола

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

верстака, подставки для роторов, а также устилают ряд щитов для размещения крупногабаритных узлов и деталей. Кроме того, эти площадки обязательно включают в себя места для установки электросварочного оборудования и баллонов для газовой сварки и резки, которые снабжаются соответствующим сварочным кабелем, газосварочной аппаратурой, а также шлангами для подачи кислорода и пропана.

Рис. 7.1. Схема монтажа площадки для размещения оборудования ГПА:

1 - верстак; 2 - стол для дефектации; 3 - стеллаж; 4 - шкаф инструментальный; 5 - стеллаж; 6 - подъемно-транспортные приспособления для турбины; 7 - подъемно-транспортные приспособления для нагнетателя; 8 - сварочный пост электродуговой сварки; 9 - сварочный пост газовой сварки; 10 - компрессор воздушный; 11 - приспособление для извлечения гильзы нагнетателя; 12 - гильза нагнетателя; 13 - крышка ТНД и выхлопного патрубка; 14 - крышка турбокомпрессора; 15 - ротор ТВД; 16 - ротор ТНД; 17 - промвал

Для освещения площадки и работы электроинструмента устанавливают щит с арматурой на напряжение 12 и 220 В. При совмещении работ монтажников и строителей, зону монтажа ограждают и вывешивают предупреждающие плакаты. Непосредственно рядом с монтажной площадкой оборудуют места для хранения спецодежды, переодевания, устанавливают стол со шкафом для изучения документации и ее хранения.

В компрессорном цехе для монтажных и ремонтных работ проектом предусматривается установка мостового крана или кран-балки с ручным или электрическим механизмом подъема и перемещения. Для агрегатов, монтируемых в блочных укрытиях, используют, как правило, специальную грузоподъемную технику на резиновом и гусеничном ходу. Типы используемой грузоподъемной техники, приспособлений и такелаж указываются в ППР. Все строповочные и грузоподъемные средства имеют соответствующие таблички и бирки, подтверждающие их проверку и пригодность к работе.

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

На полученном с завода-изготовителя оборудовании, сосудах и аппаратах указываются схемы строповки, места крепления строп, положение центра масс. Для установки в проектное положение на монтируемых узлах имеются грузозахватные устройства (цапфы, рым-болты). В комплекте с оборудованием поставляются специальные траверсы и опорные устройства для монтажа, а также перевода оборудования из горизонтального положения в вертикальное.

Для приема и хранения оборудования на стройплощадке строятся складские помещения, наличие которых является третьим этапом подготовки ГПА к монтажу. Складские помещения оснащаются стеллажами, погрузочными механизмами и транспортными средствами. Порядок, условия приемки и хранения оборудования на складах должны удовлетворять требованиям заводов-изготовителей, обеспечивать сохранность оборудования и возможность передачи его в монтаж без дефектов, дополнительных работ по чистке, ревизии и ремонту.

Оборудование, предназначенное для монтажа, обычно поставляется комплектно: габаритное оборудование - в полностью собранном виде с защитным покрытием (в упаковке), негабаритное - максимально укрупненными блоками. Оборудование, поставляемое на монтажную площадку, на заводе-изготовителе подвергается контрольной обкатке, стендовым испытаниям в соответствии с техническими условиями на его изготовление и поставку. Результаты испытаний заносят в паспорта и формуляры оборудования.

Оборудование ГПА должно отгружаться с заводов-изготовителей окрашенным, законсервированным и упакованным в ящики. Для удобства транспортировки крупное оборудование упаковывается по частям. Местоположение узлов и деталей оборудования указывается в упаковочных листах. По прибытии оборудования на строительную площадку необходимо произвести наружный осмотр для проверки количества мест и состояния упаковки, а при необходимости - частично вскрыть упаковку для проверки узлов по упаковочным листам.

К производству монтажных работ разрешается приступать только при наличии правильно оформленной документации, проекта производства работ (ППР), строительной готовности объекта, комплектного оборудования, находящегося на складе, грузоподъемных устройств и механизмов.

Перед началом монтажных работ должна быть обеспечена готовность:

-подъездных путей и механизмов для доставки оборудования от места выгрузки (или склада) до места установки;

-укрытия ГПА (индивидуальных укрытий или цеха), обеспечивающего температуру внутри не ниже +5 °С на отметке 0 м в зимнее время, а также защиту от атмосферных осадков и пыли;

-фундаментов и оснований для установки основного и вспомогательного оборудования;

-перекрытий, площадок, ограждений, лестниц согласно проекту;

-черных полов в турбинном отделении и в помещении нагнетателей цеха;

-комплекса оборудования и материалов, предусмотренных проектом производства работ.

7.2. Приемка фундамента под монтаж

Фундамент под агрегат представляет собой ответственное сооружение, от качества которого зависит нормальная, безаварийная работа газоперекачивающего агрегата. Функционально фундамент предназначен для того, чтобы принять на себя все статические и динамические нагрузки и силы реакции от газоперекачивающего агрегата во время его монтажа и работы. Размеры и конструкция фундаментов зависят не только от действующих на него сил, но и от допустимого давления на грунт, глубины промерзания грунта, конструктивных форм и особенностей рам оборудования, особенностей крепления к агрегату технологических трубопроводов и других вспомогательных систем. Подошву фундамента необходимо всегда располагать ниже линии промерзания грунта. Фундамент газоперекачивающего агрегата должен быть общим как для нагнетателя, так и для привода, и не должен жестко соединяться со стенами и фундаментами цеха

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

(укрытия). Перед заливкой фундамента производят предварительную заливку контрольных образцов - кубиков размерами 200х200 мм. Цель этой заливки - проверить правильность подбора строительных материалов песка, щебня, цемента, а также качественного их соотношения для обеспечения необходимой прочности. Эта предварительная заливка делается до начала размещения заказов на песок, щебень, цемент. Фундаменты сооружаются из железобетона, т.е. сочетания бетона и стальной арматуры, монолитно соединенных и работающих в конструкции как единое целое.

Различают следующие основные виды фундаментов, наиболее часто встречающиеся на практике: монолитные и сборно-монолитные фундаменты.

Монолитные железобетонные фундаменты полностью выполняются на месте. Если фундамент заливается на месте и в его конструкции присутствуют унифицированные заводские узлы, то такой фундамент называется сборно-монолитный. При наличии слабых грунтов основание фундамента усиливают посредством свай. Сваи по способу их изготовления и погружения в грунт подразделяются на погружные, т.е. погружаемые в грунт забивкой, и набивные, изготовленные из железобетона

непосредственно на месте их расположения в предварительно пройденных в грунте и заармированных скважинах.

Фундаменты бетонируют без перерыва, горизонтальными слоями толщиной 300-350 мм с тщательным уплотнением глубинными вибраторами. Фиксируются данные о марке цемента, качестве заполнителей (песка, щебня, гравия), качестве и температуре бетонной массы при ее укладке, дате начала и окончания укладки бетона, температуре его во время отвердения, результатах испытания образцов. Зимой фундаменты необходимо бетонировать при положительной температуре, создаваемой искусственным обогревом, сохраняя тепло в бетоне во время его отвердения. В процессе заливки фундамента также производят заливку нескольких кубиков, которые после заливки хранятся при такой же температуре, как и основной фундамент. Эти контрольные кубики необходимы для определения времени набора прочности бетоном, не менее 70% от допустимого. Заключение о достижении этой прочности после испытаний кубиков дает специальная лаборатория.

Приемку фундаментов выполняют специалисты монтажной организации совместно с представителями заказчика и строительной организации, а также завода - поставщика оборудования.

Производится проверка качества бетона фундамента в отношении его монолитности и на отсутствие трещин, раковин, сколотых мест. Строительная организация при сдаче фундаментов приемочной комиссии представляет исполнительную схему фундамента с нанесенными на ней:

-проектными и фактическими размерами фундаментов;

-расположением закладных частей;

-расположением колодцев под анкерные или фундаментные болты;

-высотными отметками.

Перед приемкой фундамента в первую очередь устанавливают репер в виде шаброванной площадки размером 120х120 мм, которую располагают в непосредственной близости от периметра или закрепляют в бетоне фундамента. Репером может являться опора колонны цеха или другое металлическое тело, заделанное в фундамент. Репер является контрольной точкой для вычисления высоты применяемого фундамента, вычисления размеров осей фундамента, а также размеров до анкерных болтов и расположенных закладных.

При приемке фундаментов проверяется соответствие фундамента проекту. По представленной исполнительной схеме проверяют правильность разбивки осей и отметок реперов на фундаменте. Оси и реперы должны быть расположены таким образом, чтобы они не были закрыты монтируемым оборудованием. Затем проверяют габаритные размеры фундамента относительно основных осей. Далее устанавливают правильность выполнения колодцев для фундаментных болтов (по высоте, длине, ширине), отвесность и привязку их к основным осям фундамента с помощью струн, отвесов и рулетки, а также чистоту и перпендикулярность мест установки анкерных плит (рис. 7.2). Проверяют соответствие высотных отметок опорных поверхностей.

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

При приемке фундаментов, имеющих закладные детали, на их соответствие требованиям следует обращать особое внимание. Перемешивание бетона вибратором вблизи закладной детали в ходе заливки, как правило, затруднено, поэтому в этих местах могут оказаться пазухи, не заполненные бетоном. Выявляется это при обстукивании закладных деталей.

Наиболее внимательно при приемке фундамента необходимо проверять расположение и размеры анкерных колодцев. При этом сравнивают межцентровые расстояния между анкерными болтами на фундаменте с данными чертежа завода-изготовителя рамы оборудования, которая будет устанавливаться на этот фундамент. Проверяют глубину анкерных колодцев и их чистоту. В сквозных анкерных колодцах проверяют горизонтальность нижних опорных поверхностей, к которым должны примыкать анкерные плиты. Иногда анкерные болты заливают с помощью шаблонов (рис. 7.3). Проверку их после заливки выполняют также с помощью этого шаблона. При приемке фундамента проверяют его положение относительно стен здания, опор под вспомогательное оборудование и технологические трубопроводы. В процессе проведения реконструкции и техперевооружения очень часто используют старые фундаменты. Для установки новых ГПА используют переходные рамы. Рамы могут быть сплошные, а могут состоять из отдельных опорных конструкций (рис. 7.4).

Рис. 7.3. Шаблон для установки фундаментных болтов:

1 - шаблон; 2 - патрубок; 3 - фундаментный болт; 4 - опора; 5 - опалубка

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

нагнетатель, а затем монтируют турбогруппу и вспомогательное оборудование. Монтируемое оборудование сначала устанавливают на деревянные бруски, а затем при помощи домкратов помещают на постоянные площадки: клиновые или плоские.

В последнее время всё большее применение находят сферические площадки. Их применение резко снижает объем подготовительных работ, связанных с подготовкой площадок как клиновых, так и плоских.

Монтаж нагнетателя выполняют кранами соответствующей грузоподъемности. Корпус нагнетателя устанавливают по оси фундамента на клиновые прокладки, расположенные на закладных деталях фундамента (рис. 7.6 и 7.7). Клиновые прокладки устанавливают по обе стороны каждого фундаментного болта согласно чертежу. Клиновые или плоские прокладки должны быть попарно и чисто обработаны, не иметь забоин и плотно прилегать одна к другой. К опорной поверхности закладной плиты (установочной подкладки) и опорной поверхности рамы нагнетателя прокладки должны прилегать не менее чем на 80 % своей площади. Пригонку клиньев во время установки под агрегат проверяют щупом толщиной 0,03 мм, а плотность их посадки - ударом молотка по звуку.

Рис. 7.6. Установка нагнетателя на фундамент:

1 - нагнетатель; 2 - фундамент; 3 - анкерная стяжка; 4 - закладная плита; 5 - клиновые прокладки

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com