Методика проведения авс – анализа

Номенклатура запасов обычно многообразна. При наличии достаточной информации можно получить оптимальный размер заказа для каждой из номенклатурных позиций запасов. Известно, что дешевые изделия не требуют столь жесткого контроля, как дорогостоящие. Основа АВС – анализа – характеристика соотношений «количество – расходы». В приведенной ниже задаче «количество» – это ежегодный уровень использования запасов, т.е. объем производства, а «расходы» - стоимостная оценка потребления запасов. АВС – анализ включает выполнение следующих операций:

1. определить стоимость (С) ежегодного потребления каждой группы запасов (С = Цена * Количество) и суммарную стоимость производственной программы;

2. отранжировать изделия по стоимости в порядке убывания;

3. рассчитать кумулятивное (нарастающим итогом) стоимость и количество по отранжированному ряду изделий;

4. рассчитать долю (в %) кумулятивной стоимости и количества изделий в суммарной стоимости и общем количестве изготавливаемых предприятием изделий;

5. классифицировать изделия по трем категориям – А, В, С. Критерием классификации изделий является доля (в %) кумулятивной стоимости:

- категория А - до 80%;

- категория В – от 80% до 95%;

- категория С – от 95% до 100%.

Расчеты рекомендуется проводить в табличной форме (табл. 5).

Таблица 5

№ группы запасов	Наимено-вание изделия	Цена изделия, ден. ед.	Объем производ-ства, шт.	Стоимость потребления запасов, ден. ед. (С)	Кумулятив-ная стоимость, ден. ед. (Кс)	% Кс от суммы С	Номенкла-турная группа АВС
1	…	…	…	….	….	…	….

АВС – анализ создает основу для применения различных степеней контроля относительно стоимости изделий.

Изделия категории А требуют прямого контроля. Запасы должны сводиться к минимуму. Заказы делаются часто, но небольшими по величине партиями. Движение запасов контролируется часто.

Изделия категории В заказываются исходя из точки допустимого минимального уровня запасов. Они требуют точного учета, достаточно частого наблюдения за количеством.

Изделия категории С подлежат простому контролю.

Расчет длительности производственного цикла

Одним из основных вопросов при проектировании производственного процесса является расчет длительности производственного цикла (ДПЦ) изготовления изделия (выполнение заказа).

ДПЦ = Т_цз + Т_цм + Т_цсб + (m - 1)*t,

где Т_цз - длительность цикла изготовления заготовки;

Т_цм – длительность цикла механической обработки;

Т_цсб – длительность цикла сборки;

m – количество стадий в производстве;

t – время межцеховых перерывов.

Результаты расчета ДПЦ изделия применяются при построении циклового графика изготовления этого изделия и составлении плана потребности в материалах, деталях и узлах на основе детальных по объемам планах потребности.

Транспортная задача

Одним из способов решения транспортной задачи является метод минимального (наименьшего) элемента. Его суть заключается в сведении к минимуму затрат на транспортировку при перевозке товаров со склада к потребителю

Алгоритм проведения расчетов:

• Из таблицы перевозок с указанием тарифов на перевозку выбирают наименьший тариф и рассчитывают стоимость перевозки с учетом потребления и наличия на складе. Если на складе после востребованного количества товара есть остаток, он будет перевезен к другому потребителю по более высокому тарифу.

• Проверяются строки поставщиков на наличие остатков и столбцы потребителей на наличие спроса. Строки, где товара больше нет, и столбцы с полностью удовлетворенным спросом далее не рассматриваются.

• Если не все потребители удовлетворены и не все поставщики израсходовали свой товар - возврат к п. 1, в противном случае задача решена.

В контрольной работе необходимо минимизировать стоимость перевозки при распределении товара внутри города.