Потребность аглофабрики в рудном концентрате:
Прк = 3870,0 · 0,85 = 3289,5 тыс. т.
2.1.5. Коксохимическое производство Плановая производительность коксохимического цеха принимается равной потребному количеству кокса:
Ппп = 849,2 тыс. т.
Таблица Б.4 – Выбор типа коксовых батарей по минимуму излишков
Число печей в батарее |
Объем печи, м3 |
Годовая произв-ность, тыс.т. |
Кол-во агрегатов, единиц |
Фактичес-кий объем, тыс.т |
Излишки продукции, тыс.т |
Приня-тый тип агрегата |
83 |
50 |
2470,0 |
1 |
2470,0 |
1620,8 |
|
83 |
40 |
1410,0 |
1 |
1410,0 |
560,8 |
|
83 |
36,5 |
1290,0 |
1 |
1290,0 |
440,8 |
|
77 |
32,3 |
1240,0 |
1 |
1240,0 |
390,8 |
|
69 |
29,3 |
860,0 |
1 |
860,0 |
10,8 |
Х |
Принимается коксовая батарея с объемом печи 29,3 м3 и годовой производительностью 860,0 тыс. т.
Определяется:
количество коксовых батарей:
N = 849,2 / 860,0 = 0,9 = 1 ед.;
фактическая производительность:
тыс. т.;
излишки продукции:
И = 860,0 – 849,2 = 10,8 тыс. т.
Излишки кокса отгружаются сторонним потребителям.
Потребность коксохимического цеха в угле:
Пуг = 860,0 · 1,285 = 1105,1 тыс. т.
Основные технологические параметры и транспортно-технологическая схема завода.
Результаты расчетов основных материальных потоков производственных цехов завода сводятся в таблицу технологических параметров (таблица Б.5).
Транспортные связи в производственном процессе, определяющие направление материальных потоков, представляется в виде транспортно-технологической схемы предприятия. Транспортно-технологическая схема строится на основе объединения в производственную систему в заданной технологической последовательности агрегатов и цехов по их основному материальному потоку (рисунок Б.5).
Таблица Б.5 – Технологические параметры завода
Цех |
Продукция |
Производственные агрегаты |
Производственная мощность цеха, тыс.т. |
Куда направ-ляются излишки |
Основные матер. потоки цехов, тыс.т. |
|||
произ., тыс.т. |
кол-во |
плановая |
фактическая |
излишки (резерв) |
||||
АФ |
агломерат |
3870,0 |
1 |
2393,2 |
3870,0 |
1476,8 |
ВС |
3870,0 |
КХЦ |
кокс |
860,0 |
1 |
849,2 |
860,0 |
10,8 |
ВС |
860,0 |
ДЦ |
чугун |
1930,0 |
1 |
250,8 |
1930,0 |
1679,2 |
РМ |
1930,0 |
ЭСПЦ |
сталь |
380,0 |
4 |
1416,5 |
1520,0 |
103,46 |
ОНРС |
1520,0 |
ОНРС |
слитки |
1000,0 |
2 |
1447,6 |
2000,0 |
552,4 |
ЦГП, ВС |
1447,6 |
ЦГП |
полоса |
4500,0 |
1 |
1349,0 |
4500,0 |
3150,9 |
– |
1349,09 |
ЦЖ |
жесть |
750,0 |
3 |
1200,0 |
2250,0 |
952,8 |
– |
1200,0 |
Рисунок
Б.5
– Транспортно-технологическая схема
предприятия
Приложение В
Технологическая схема производства прокатной продукции
Приложение Г
Расходные коэффициенты для расчета материальных потоков
Таблица Г.1 – Расходные коэффициенты для расчета количества стали, стальных и прокатных заготовок и прокатной продукции
Цех |
Расходный коэффициент |
ЦГП |
1,04 |
ЦХП |
1,055 |
ЦСтЛ |
1,235 |
ЦЖ |
1,081 |
ЦГнПр |
1,019 |
ЦТЭС |
1,06 |
ЦКП |
1,07 |
РБЦ |
1,085 |
ЦП |
1,025 |
ЦМП |
1,035 |
ЦСП |
1,06 |
ЦЗ |
1,015 |
ЦТП |
1,1 |
ЦТЗ |
1,07 |
Слябинг |
1,2 |
Блюминг |
1,2 |
ОРСИ |
1,12 |
ОНРСк (ККЦ) |
1,05 |
ОНРСэ (ЭСПЦ) |
1,05 |
Таблица Г.2 – Расходные коэффициенты для расчета материальных потоков доменного, агломерационного и коксохимического производства
Цех
|
Вид полуфабриката |
Расходные коэффициенты |
ККЦ ОНРС ОРСИ |
чугун/скрап |
0,83/0,31 0,97/0,371 |
ЭСПЦ ОНРС ОРСИ |
чугун/скрап |
0,165/0,92 0,19/1,055 |
Доменный цех |
кокс |
0,44 |
агломерат |
1,24 |
|
Аглофабрика |
рудный концентрат |
0,85 |
КХЦ |
коксующийся уголь |
1,285 |