1.3. Структура ремонтной службы предприятия
На всех промышленных предприятиях объектами ремонта являются здания, сооружения, все виды оборудования и инженерных коммуникаций.
На рис. 1.1 представлена классическая (централизованная) схема ремонтной службы предприятия.
Рис. 1.1. Структура ремонтной службы предприятия
По такой схеме организации ремонтного обслуживания на крупных предприятиях все проектные, строительные и энергомеханические службы подчинены главному инженеру (техническому директору). При этом, службы главного механика осуществляют эксплуатацию и ремонт всего технологического и механического оборудования, а также строительных сооружений, коммуникаций и металлоконструкций.
В последние годы на отечественных предприятиях наблюдается сокращение состава энергомеханических и метрологических служб, их вывод из состава предприятий и передача функций ремонта и монтажа оборудования на так называемый аутсорсинг, т. е. привлечение для проведения этих работ сторонних организаций, что не всегда технически оправдано и экономически целесообразно.
1.4. Нормативы на ремонт оборудования
Основными нормативами для проведения ремонтов оборудования на предприятиях:
– продолжительность работы оборудования (межремонтный период) между капитальными, средними и текущими ремонтами Р (в часах);
– время простоя оборудования в ремонте П (в часах);
– плановые затраты на различные виды ремонтов З (в чел.-часах).
Пример нормативов времени (в часах) на ремонт машины экструзионной для производства листов из термопластов представлен в табл. 1.1.
Таблица 1.1 – Примерные нормативы времени на различные виды ремонта
Р, (часов) |
П, (часов) |
З, (чел.- часов) |
||||||
КР |
СР |
ТР |
КР |
СР |
ТР |
КР |
СР |
ТР |
34560 |
8640 |
720 |
240 |
72 |
8 |
480 |
240 |
36 |
Допускаемые отклонения от установленных норм времени работы оборудования между ремонтами:
между КР + 10%,
между СР + 20 %,
между ТР – не допускается.
Для текущего ремонта отклонения от норм времени работы оборудования между ремонтами недопустимы.
1.5. Структура и продолжительность ремонтных циклов
Структура ремонтного цикла – это перечень и последовательность ремонтов в ремонтном цикле. Оптимальная структура ремонтного цикла строится с учетом ресурса деталей и сборочных единиц. Для этого детали с близкими ресурсами объединяют в группы. При этом (с учетом календарного времени) возможны следующие сроки службы деталей и сборочных единиц: 720, 2160, 4320, 8640 (8760) часов и т. д. Подбор кратности сроков службы деталей повышает ремонтопригодность оборудования. Это позволяет осуществлять групповую замену деталей и сокращает ремонтные простои оборудования.
1.6. Категории сложности ремонта
Чем сложнее аппарат или машина, тем выше категория сложности их ремонта:
(1)
где: tк – трудоемкость капитального ремонта (чел.- час);
r – трудоемкость капитального ремонта (усл. ед.) = 35 чел.- час.
Таблица 1.2 – Нормы трудности ремонтов (в усл. ед.)
РАБОТЫ |
Трудоемкость ремонтов (чел.- час) |
||
ТР |
СР |
КР |
|
Слесарные |
3 |
12 |
23 |
Станочные |
0,9 |
3,6 |
8,5 |
Прочие |
0,5 |
1,8 |
3,5 |
Всего: |
4,4 |
17,4 |
35 |
Зная категорию сложности оборудования, можно определить трудоемкость ремонтов:
tкр = R· r; tср = 0,5 tкр; tтр = 0,126 tкр