- •По дисциплине: «Ремонт технологических машин»
- •I группа сложности
- •Условия работы технологических машин и оборудования.
- •Виды износа оборудования.
- •Методы диагностики отказов.
- •Методы обнаружения дефектов в узлах машин.
- •Технология восстановления изношенных деталей.
- •Классификация видов ремонта.
- •Виды изнашивания деталей машин
- •Коррозионно-механическое изнашивание
- •Основные факторы процесса изнашивания и их влияние на износ деталей.
- •Методы оценки износа деталей машин
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие поломки оборудования
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин
- •Виды ремонтов и технического обслуживания технологических машин и оборудования
- •Технология и механизация ремонта.
- •Производство ремонта технологических машин и оборудования.
- •Методы и средства неразрушающего контроля деталей, сборочных единиц и технической диагностики состояния машин.
- •Понятие о ресурсе.
- •Упрочнения и способы механической обработки деталей машин.
- •Характеристика систем планово-предупредительного ремонта (ппр).
- •Структура и принципы построения ремонтного производства на предприятии.
- •Диагностика состояния машин.
- •Свойство металлов.
- •Виды термической обработки.
- •Некоторые вредные процессы, вызывающие неисправности машин.
- •Набивочные и прокладочные материалы.
- •Классификация видов диагностики.
- •Способы механической обработки.
- •Способы упрочнения деталей машин.
- •II группа сложности
- •Система ппр технологических машин и оборудования.
- •Промывка деталей и сборочных единиц
- •Общая схема производственного процесса ремонта машин.
- •Агрегатный метод ремонта (amp).
- •Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •Методы установления значений ресурса технологических машин и их составных частей.
- •Ремонтные средства.
- •Структура построения ремонтных средств.
- •Организация ремонтных работ.
- •Разработка карт технологическихпроцессов ремонта деталей.
- •Специализированные ремонтные базы.
- •Структура ремонтных баз.
- •Составные части технологического процесса ремонта.
- •Процесс восстановления деталей
- •Принцип построения системы ремонта технологических машин и оборудования.
- •Основные задачи и принципы проектирования ремонтных средств.
- •Документации, применяемые при эксплуатации и ремонте оборудования и машин.
- •Сдача и отчетность о проведенных ремонтах.
- •Списание оборудования.
- •Оперативное управление электромеханической службой предприятия.
- •Восстановление деталей сваркой.
- •Восстановление деталей наплавкой.
- •Восстановления деталей электромеханическим методом.
- •Виды ресурсов машин и оборудований.
- •Основные производственные отделения при ремонте.
- •Назначение ремонтных баз.
- •Технологический процесс ремонта и его составные части.
- •Ремонтная документация.
- •Эксплуатационная документация.
- •III группа сложности
- •2. Технологический процесс разборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •3. Технологический процесс сборки деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Технологический процесс ремонта деталей машин и агрегатов при капитальном ремонте.
- •Оформление отчетности и сдачи проведенных ремонтов.
- •Способы методика списания оборудования.
- •Главные задачи проектирования ремонтных средств.
- •Механизация ремонта оборудования и машин.
- •Процесс восстановления деталей машин при ремонтах.
- •Ремонт поршневых насосов.
- •Мастерские для ремонтных работ.
- •Приемка в ремонт, разборка машины.
- •Дефектация и сортировка машин.
- •15. Техническое обслуживания технологических машин и оборудования.
- •Система планово-предупредительного ремонта.
- •Виды обслуживания машин и оборудования.
- •Классификация способов восстановления деталей.
- •Ремонт деталей методом механической обработки.
- •Ремонт заменой элемента детали.
- •Механизированные способы сварки и наплавки.
- •Упрочнение деталей в процессе их ремонта.
- •Технические требования на дефектацию деталей.
- •24. Ремонт цепных передач.
- •25. Ремонт деталей резьбовых соединений.
- •26. Ремонт зубчатых передач.
- •27. Ремонт гидравлических приводов.
- •28. Ремонт пластинчатых насосов.
- •29. Ремонт шестеренчатых насосов.
- •30. Износ и способы восстановления технологических машин и оборудования.
Структура построения ремонтных средств.
Организация ремонтных работ.
Рациональная организация ремонта включает следующие мероприятия:
техническую подготовку производства работ;
планирование всех видов ремонтных работ;
применение прогрессивной технологии;
механизацию слесарных работ;
специализацию на ремонте определенного оборудования.
В зависимости от масштабов производства выбирают один из следующих методов ремонтного обслуживания.
Централизованный ремонт. Все виды ремонтов — осмотровые, малые, средние и капитальные — ведет отдел главного механика завода. Централизованный метод ремонта применяют на небольших заводах с индивидуальным или мелкосерийным характером производства, а также на предприятиях с большим количеством однотипного оборудования.
Децентрализованный ремонт. Дежурное обслуживание, периодические и плановые ремонты, включая капитальный, при децентрализованном методе ремонта производят цеховые слесари-ремонтники под руководством механика цеха. Это метод ремонта применяют на заводах с крупносерийным и массовым характером производства, при большой разнотипности оборудования.
Смешанный метод ремонта. При этом методе ремонта цеховые слесари-ремонтники производят все виды ремонта, кроме капитального, который осуществляет ремонтный цех. Иногда, когда это целесообразно, капитальный и средний ремонты оборудования производят совместно ремонтный цех и цеховые ремонтные бригады.
Узловой метод ремонта. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов. Наиболее целесообразно его применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большем количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества.
Последовательно-поузловой метод ремонта. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и нерабочие смены. Метод рекомендуется для ремонта уникальных установок и ряда конструктивно-обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного оборудования, агрегатных станков. Агрегат разделяют на узлы, которые ремонтируют поочередно.
Разработка карт технологическихпроцессов ремонта деталей.
Разработка технологических процессов ремонта машин и оформление этих процессов в виде соответствующей технологической документации — технологических карт — являются задачей технологической подготовки производства, которая регламентируется системой государственных стандартов (ЕСТПП).
В зависимости от масштабов и степени специализации производства технологические процессы ремонта деталей разрабатывают с разной степенью детализации. При этом по своему содержанию технология может быть подефектной, маршрутной и групповой. Подефектная технология применяется, когда число восстанавливаемых объектов невелико, и ориентируется на устранение какого-либо одного дефекта детали. Для оформления этой технологии можно использовать маршрутную и операционную карты, а также карту эскизов, где дается чертеж детали и сплошной основной линией показывают места, подлежащие восстановлению.
Маршрутная карта (МК) содержит описание технологического процесса изготовления (восстановления) деталей по всем операциям. В верхней части карты указывают номер детали, размеры, материал, твердость и массу, номер маршрута. В основной части карты приводят краткое содержание операций и последовательность их выполнения, оборудование, инструмент и приспособления, время на операцию и разряд работы.
Операционная карта (ОК) содержит номер, наименование и последовательность каждой операции и перехода с указанием обрабатываемых и базовых поверхностей соответственно обозначению их на операционном эскизе. В карте указывают операционные размеры и допуски, данные об оборудовании, приспособлениях и инструментах (наименование, размеры, шифры), режимы восстановления и механической обработки, составляющие штучного и штучно-калькуляционного времени и их сумму, разряды работы по операциям. Весь перечень операций в порядке очередности перечисляется в маршрутной карте. Операционные карты даются на каждый вид обработки, например механическую (подготовка поверхности перед наплавкой), наплавочную и опять механическую после наплавки.
На операции разборки, сборки и слесарной подгонки составляются только маршрутные карты (с картами эскизов). Оформление технологии восстановления детали заканчивается титульным листом. Все формы карт, эскизов и титульных листов должны соответствовать требованиям стандартов.
При большой программе ремонта применение подефектной технологии становится невыгодным. В этом случае применяют маршрутную технологию. Разработка этой технологии основана на выявлении сочетаний дефектов и их устранении при кратчайшем маршруте прохождения деталей по производственным участкам. Число маршрутов для деталей данного наименования должно быть по возможности меньшим.
Разработка маршрутной технологии производится в следующей последовательности: определяют сочетания дефектов, входящих в каждый маршрут; подсчитывают число маршрутов и каждому присваивают номер; выбирают способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту; составляют схему технологического процесса устранения каждого дефекта и план технологических операций для каждого маршрута в наиболее рациональной последовательности выполнения; разрабатывают каждую операцию технологического процесса, т. е. назначают оборудование, приспособления, инструменты; рассчитывают режимы резания, нормы времени и устанавливают квалификацию работ.