- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
Гидрометаллургическая переработка щелочного плава имеет целью регенерировать едкий натр, отделить металлический свинец и выделить сурьму, олово и мышьяк в отдельные полупродукты.
Для расчета принимаем схему гидрометаллургической переработки щелочного плава, указанную на рис. 9.
Грануляция щелочного плава. Полученный щелочной плав вначале подвергают грануляции в оборотном щелочном растворе, образующемся в результате последующих операций. Корольки металлического свинца (1,06 т) улавливают в осадительной камере и возвращают на рафинирование.
Состав плава в результате грануляции изменяется. Na3AsО4 (мольная масса 207,9) присутствует в пульпе в форме, близкой по составу к соли Na3AsО4•12H2O-(мольная масса 423,9). Количество Na3AsO4 •12H2O составляет 423,9 х 3,47/207,9=7,08 т, в том числе 3,61 т Н2О.
Олово концентрируется в твердой фазе в виде соли Na2[Sn(OH)6], образующейся по реакции
Na2SnO3 + 3H2O = Na2[Sn(OH)6].
Мышьяколовянно-
сурьмяный плав
Оборотный щелочной
раствор,
вода
Грануляция
О
саждения
гранул свинца
П
ульпа
Гранулы
свинца
Охлаждение В оборот
Ф
ильтрация
К
репкий Кек
(As.
Sn,
Sb)
щ елочной раствор Репульпация
Промывные
воды
Регенерация Вода
едкого натра
Фильтрация и промывка
А нтимонат натрия Фильтрат Промывные воды
Мел
Н а переработку Осаждение олова
Вода
Фильтрация и промывка
С
таннат
кальция Раствор Промывные воды
Са(ОН)2
На переработку Каустификация
Фильтрация
М ел Раствор (As)
Осаждение мышьяка
В ода
Ф
ильтрация
и промывка
О боротный раствор Арсенат кальция
На грануляцию плава На захоронение Промывные воды
Рис. 9 Технологическая схема переработки мышьяколовянносурьмяных плавов
Количество Na2[Sn(OH)6] составляет 266,7•0,23/212,7=0,29 т, в том числе 0,06 т Н2О.
Трехзамещенный антимонат натрия Na3SbО4 взаимодействует с водой и образует соль NaSbO3•3H2O по реакции
Na3SbО4 + 4Н2О = NaSbО3 •3HaO + 2NaOH.
Указанная реакция протекает при 750С. При 250С получают
2Na3SbО4 + 9Н2О = 2(NaSbO3•3,5H2O + 4NaOH.
Определяем массу NaSbO3•3H2O, NaOH и расход Н2О: моль Na3SbО4 (254,8) связывает 4 моля Н2О и образует моль NaSbO3•3H2O (246,8) и два моля NaOH (80); отсюда масса Н2О равна 4•18•9,62/254,8=2,72 т; масса NaSbO3•3H2O 246,8•9,62/254,8=9,32 т; масса NaOH 80•9,62/254,8=3,02 т.
Общая масса твердой части пульпы составляет 7,08+0,29+9,32=16,69 т.
На проведение грануляции плава подают такое количество воды, чтобы концентрация NaOH в растворе составляла 25,9% (350 г/л) с учетом содержания NaOH в оборотном щелочном растворе. Пульпу после грануляции охлаждают и фильтруют, получая коллективный кек. Принимаем, что масса раствора cоставляет 25%, а твердая часть пульпы 75% от количества влажного кека. Тогда масса влажного кека составляет 16,69/0,75=22,25 т, раствора в кеке будет 22,25–16,69=5,56 т, a NaOH в коллективном кеке соответственно 5,56•0,259=1,44 т.
Определяем количество NaOH, образующегося в результате последующих операций осаждения олова, каустификации раствора и осаждения мышьяка. Из 1 т Na2CO3, поступившей с плавом, будет получено 0,755 т NaOH; из 1 т Na2[Sn(OH)6] будет получено 0,3 т NaOH и на 1 т As будет получено 1,602 т NaOH. Количество NaOH в оборотных щелочных растворах, без учета механических потерь и потерь с кеками, составляет 1,44+0,71•0,755+0,240•0,3+1,25•1,602=4,063 т. Принимаем, что потери NaOH составляют 2,5% от исходного количества, или 12,35•0,025=0,309 кг. С учетом этого количество NaOH в оборотных щелочных растворах составляет 4,063-0,309=3,754 т.
Таким образом, в растворе после грануляции содержится 5,78+3,02+3,754=12,554 т NaOH.
Масса раствора составляет 12,554/0,259=48,471 т. Раствор содержит Na2CO3 0,71 т, или 0,71/48,471•100=1,46%; NaCl 0,26 т, или 0,26/48,471•100=0,54%; Н2О 48,471–(12,554+0,26+0,71)=34,947 т, или 100–(25,9+1,46+0,54)=72,10%.
Количество пульпы равно 16,69+48,471=65,161 т. Количество воды, связываемой компонентами плава, равно 3,61+0,06+2,72=6,39 т. Суммарный расход воды на грануляцию плава составляет 34,947+6,39=41,337 т/сут. Кек, полученный после фильтрации, содержит, т: 7,08 Na2AsO4•12Н2О; 0,29 Na2[Sn(OH)6]; 3,754 NaSbO3•3,5H2O; 1,44 NaOH; 0,08 Na2CO3; 0,03 NaCl; 4,01 H2O.
Содержание NaOH в кеке в расчете на сухую массу составляет 1,44/(7,08+0,29+3,754+0,08+0,03+1,44)•100=8,89%.
Количество фильтрата (крепкого щелочного раствора), поступающего на выпаривание с целью регенерации NaOH, равно 48,471–5,56=42,911 т. В нем содержится, т: NaOH 42,911•0,259=11,114; Na2СO3 42,911•0,0146=0,626; NaCl 42,911•0,0054=0,232; Н2О 42,911•0,721=30,939.
Принимаем, что в процессе упаривания крепкого щелочного раствора происходит карбонизация (2NaOH + СО2 = Na2CO3 + Н2О) 1,0% NaOH, или 11,114•0,01=0,111 кг.
Массы поглощаемого из воздуха СО2 и образующегося Na2CO3 равны соответственно 0,061 и 0,147 т.
Отсюда регенерированный едкий натр содержит NaOH 11,114–0,111=11,003т, или 91,63%; Na2CO3 0,626+0,147=0,773 т или 6,44%; NaCl 0,232 т или 1,93%. Итого, 12,008 т или 100%.
Потребность в свежем техническом едком натре, без учета потерь, составляет (12,35–11,003)/0,94=1,343 т/сут.
Состав усредненной смеси технического и регенерированного едкого натра согласно расчету, близок к принятому: 91,88% NaOH; 6,18% Na2CO3; 1,94% NaCl.
Выщелачивание (репульпация) коллективного кека. Коллективный кек подвергают выщелачиванию горячей водой с целью извлечения в раствор мышьяка и олова. Количество воды (м3), необходимой для выщелачивания, в нашем случае можно подсчитать по формуле
ω=(mAs•ωAs+mSn•ωSn+mSb•ωSb),
где mAs, mSn и mSb – массы As, Sn и Sb, находящихся в коллективном кеке (т),
a ωAs, ωSn, ωSb – удельный расход воды на единицу массы примесей в кеке, зависящий от содержания в кеке свободного NaOH, м3/т (определяется по таблице 72).
ТАБЛИЦА 72 Коэффициенты для подсчета расхода воды, на репульпацию коллективного As–Sb–Sn кека (по В,С. Ловчикову)
Содержание в кеке свободного NaOH, % |
Количество воды на единицу массы примесей в кеке, м3/т |
Содержание в кеке свободного NaOH, % |
Количество воды на единицу массы примесей в кеке, м3/т |
||||
As |
Sn |
Sb |
As |
Sn |
Sb |
||
6 7 8 9 |
15,039 15,684 16,399 17,207 |
7,324 7,580 7,869 8,188 |
1,053 1,296 1,565 1,866 |
10 11 12 |
18,107 19,199 20,287 |
8,536 8,946 9,413 |
2,205 2,579 3,011 |
В нашем случае при 8,89% свободного NaOH, округленно 9%, расход воды равен 1,25•17,207+0,13•8,188+4,60•1,866=31,15 м3. Необходимо подать воды на репульпацию кека 31,15–4,01=27,14 м3. При выщелачивании кoллективного кека Na2[Sn(OH)6] и Na3AsО4 перейдут в раствор. Осадок практически состоит из NaSbO3•3,5H2O. Количество последнего составляет 2•255,8•9,321/(2•254,8)=9,66 т.
Количество воды в растворе равно 31,15–(9,66–9,32)=30,81 т. Состав его приведен ниже:
т %
NaOH 1,44 3,99
Na2CO3 0,08 0,22
NaCl 0,03 0,08
Na2[Sn(OH)6] 0,29 0,80
в т.ч. Sn 0,13 0,36
Na3AsО4 3,47 9,61
в т. ч. As 1,25 3,52
Н2О 30,81 85,30
Итого 36,12 100,00
Пульпу фильтруют. Принимаем влажность кека равной 20%. Тогда количество раствора в кеке составляет 20/0,853=23,45%, а масса влажного кека равна 9,66•(100–23,45)/100=12,62 т. В нем содержится раствора 12,62–9,66=2,96 т или воды 12,62•0,20=2,52 т.
Количество фильтрата равно 36,12–2,96=33,16 т.
Кек промывают водой. Количество задаваемой на промывку воды в два раза превышает количество влажного кека и составляет 12,62•2=25,24 т. Промытый кек подвергают сушке. На сухую массу кек содержит около 47% Sb.
Осаждение олова. На осаждение олова поступит 33,16 т раствора, в нем содержится, т: NaOH 33,16•0,0399=1,32; Na2CO3 33,16•0,0022=0,07; NaCl-33,16•0,0008=0,03; Na2[Sn(OH)6] 33,16•0,008=0,27 (в том числе Sn 33,16•0,0036=0,12); Na2AsО4 33,16•0,0961=3,19 (в том числе As 33,16•0,0352=1,17); Н2О 33,16•0,853=28,28.
Осаждение олова из полученного после репульпации коллективного раствора проводят мелом. Соотношение масс мела и растворенного металла 1,5:1.
Необходимое количество мела равно 0,12•1,5•100/90=0,2 т.
Здесь 90 – содержание СаСО3 в меле, %.
При осаждении олова образуется CaSnO3•3H2O по реакции
Na2[Sn(OH)6] + CaCO3 = CaSnO3 •3H2O + Na2CO3.
Отсюда находим, что масса станната составляет 260,7•0,27/266,7=0,263 т, а масса Na2CO3 соответственно 106•0,27/266,7=0,107 т.
Общее количество углекислого натрия в растворе составит 0,07+0,107=0,177 т. Прореагирует углекислого кальция 100•0,27/266,7=0,101 т.
Количество и состав раствора после осаждения олова следующие:
т %
NaOH 1,32 4,00
Na2CO3 0,177 0,54
NaCl 0,03 0,09
Na3AsО4 3,19 9,67
As 1,17 3,55
H2O 28,28 85,70
Всего 32,997 100,00
В пульпе, содержащей станнат кальция, остается мела 0,2–0,101=0,099 т.
Количество твердого вещества в пульпе: CaSnO3•3H2O 0,263 т, или 72,65%, в том числе Sn 0,12 т, или 33,15%, и СаСО3 0,099 т, или 27,35%. Всего 0,362 т.
При влажности кека после фильтрации 20% в нем содержится раствора 20/0,857=23,34%. Количество влажного кека составляет 0,362•(100–23,34)/100=0,472 т. В нем раствора 0,472–0,362=0,11 т, в том числе воды 0,472•0,20=0,09 т. Количество фильтрата составляет 32,997–0,11=32,887 т, в том числе воды 28,28–0,09=28,19 т. Для промывки кека расходуется воды 0,472•20,94 т.
Каустификация раствора*. Каустификацию раствора, содержащего Na2CO3, проводят при помощи Са(ОН)2 по реакции
Na2CO3 + Са(ОН)2 = СаСО3 + 2NaOH.
* Так как содержание Na2CO3 в растворе незначительное, а мышьяковистый кек не используется и поступает на захоронение, раствор, может быть направлен непосредственно на осаждение мышьяка.
Принимаем степень каустификации Na2CO3 равной 60%. Реагирует углекислого натрия 0,177•0,6=0,106 т. Для каустификации раствора требуется Са(ОН)2 74•0,106/106=0,074 т.
Гидрат окиси кальция расходуют в виде пульпы с соотношением ж:т=3:1. Количество пульпы 0,074•4=0,296т. В пульпе содержится воды 0,296–0,074=0,222 т. При каустификации раствора получаем NaOH 80•0,106/106=0,08 т и СаСО3 100•0,106/106=0,1 т.
В растворе после каустификации содержится:
т %
NaOH 1,40 4,23
Na2CO3 0,07 0,21
NaCl 0,03 0,09
Na3AsО4 3,19 9,64
As 1,17 3,53
H2O 28,41 85,83
Итого 33,10 100
Количество осадка 0,10 т. При влажности кека 20% в нем содержится раствора 20/0,8583=23,30%. Количество влажного кека равно 0,10•(100–23,3)/100=0,13 т, в том числе раствора 0,13–0,1=0,03 т.
Кек используется для осаждения олова из новых порций раствора от репульпации коллективного кека. Для проведения этой операции потребуется свежего мела 0,2–0,10=0,1 т.
Осаждение мышьяка. Мышьяк из раствора осаждают гидратом окиси кальция. Задают окись кальция в количестве 1,9 от массы мышьяка, присутствующего в растворе, т.е. 1,17•1,9=2,22 т.
Арсанат натрия взаимодействует с гидратом окиси кальция по реакциям
2Na3AsО4 + ЗСа(ОН)2 = Ca3(AsO4)2 + 6NaOH;
2Na3AsO4 + 4Са(ОН)2 = Ca3(AsО4)2•CaO + 6NaOH + H2O.
Расчет производим по второй реакции. В нашем случае образуется NaOH 240•1,17/(2•74,9)=1,87 и Н2О 18•1,17/(2•74,9)=0,14 т.
Гидрат окиси кальция взаимодействует также с углекислым натрием по реакции
Na2CO3 + Са(ОН)2 = СаСО3 + 2NaOH.
При этом образуется NaOH 0,07•80/106=0,05 т и СаСО3 0,07•100/106=0,07 т.
При указанном выше соотношении ж:т=3:1 загружают пульпы гидроокиси кальция 2,22•4=8,88 т. Количество воды в пульпе 8,88–2,22=6,66 т. После осаждения мышьяка в растворе содержится, т: NaOH 1,40+1,87+0,05=3,32 т, или 8,61%; NaCI 0,03 т, или 0,08%; Н2О 28,41+6,66+0,14=35,21 т, или 91,31%. Всего раствора 38,56 т.
Раствора в кеке содержится 20/0,9131=21,9%.
Количество влажного кека равно 4,8•(100–21,9)/100=6,15 т, в том числе раствора 6,15–4,8=1,35 т и воды в нем 6,15•0,20=1,23 т.
Для промывки кека задают 6,28•2=12,56 т воды. Количество фильтрата (оборотного щелочного раствора) 38,56–1,35=37,21 т/сут. В нем (без учета отмывки кеков) содержится, т: NaOH 37,21•0,0861=3,20; NaCI 37,21•0,0008=0,03; Н2О 37,21•0,9131=33,98.
В расчете принято дополнительное поступление NaOH за счет отмывки кеков в количестве 3,754–3,20=0,554 т. Расход воды на грануляцию щелочного плава составляет 41,337 т/сут. С учетом количества оборотного щелочного раствора на грануляцию потребуется подать дополнительно свежей или промывной воды 41,337–33,987,36 т. Принимаем потери воды, равными 15% от исходного количества, что составит 41,337•0,15=6,2 т. На репульпацию (выщелачивание) коллективного кека необходимо подать 27,14 т воды. На промывку антимоната натрия, станната и арсената кальция расходуется воды 25,24+0,94+12,56=38,74 т. Избыток промывных вод равен 38,74–27,14=11,6 т. С учетом дополнительной потребности воды на грануляцию и на восполнение потерь потребуется ввести свежей воды (7,36+6,2)–11,6=2 м3/сут.
С учетом сказанного гидрометаллургическая переработка щелочных плавов строится в замкнутом цикле. При необходимости часть промывных растворов используют повторно.
