- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
В конвертор с основной футеровкой поступает ферроникель с I стадии конвертирования следующего состава, кг (%): Ni 5,760 (7,00); Со 0,192 (0,23);. Si 0,100 (0,12); С 0,750 (0,91); Сг 0,100 (0,12); S 0,280 (0,34); Р 0,300 (0,37); Fe 74,790 (90,91). Всего 82,272 кг. Расчет ведем на 100 кг ферроникеля указанного состава.
Определяем выход товарного ферроникеля. Перейдет в товарный ферроникель при извлечении 96% Ni и Со: Ni 7•0,96=6,72 кг; Со 0,23•0,96=0,22 кг. Перейдет в основной шлак Ni (7•0,8)/100=0,056 кг; Со (0,23•0,8)/100=0,00184 кг. Перейдет в пыль и неучтенные потери Ni 7–(6,72+0,056)=0,224 кг; Со 0,23–(0,22+0,00184)=0,00816 кг. Выход товарного ферроникеля составит (6,72•100)/12=56,0 кг. Согласно ТУ48-3–75, в товарный ферроникель может перейти не более кг: Si (56•0,1)/100=0,0560; С (56•0,1)/100=0,560; Сг (56•0,1)/100=0,056; S (56•0,03)/100=0,168; Р (56•0,04)/100=0,224. Всего 0,2072 кг.
Железо определяем по разности 56,0–(6,72+0,22+0,2072)=48,8528 или округленно 48,853 кг. Должно быть удалено при конвертировании из ферроникеля, кг: Si 0,120–0,056=0,064; С 0,91–0,056=0,854; Сг 0,12–0,056=0,064; S 0,34–0,0168=0,3232; Р 0,37–0,0224=0,3476; Fe 90,91–48,853=42,057.
Определяем расход кислорода на окисление железа и примесей, а также массу образовавшихся окислов, кг:
Окисляется |
Расход О2 |
Получено |
42,06 Fe 0,064 Si 0,854 C 0,064 Cr 0,3476 P 0,3232 S |
12,060 0,073 1,138 0,030 0,266 – |
54,12 FeO 0,137 SiO2 1,992 CO2 0,094 Cr2O3 0,614 P2O5 0,7272 CaS |
По приведенным данным определяем расход СаО для удаления в шлак 0,3232 кг серы, а также количества CaS и FeO, образующихся по реакции FeS + СаО = FeO + CaS (88+56=72+72). Образуется CaS (0,888•72)/88=0,7272 кг. Потребуется СаО (56•0,7272)/72=0,5656 кг. Образуется FeO (0,5656•72)/56=0,7272 кг.
Определяем расход СаО на образование фосфорнокальциевой соли по реакции Р2О5 + 4СаО = (СаО)4 Р2О5. Потребуется СаО (0,614•224)/142=0,968. Образуется (СаО)4Р2О5 0,968+0,614=1,582. Всего потребуется СаО 0,5656+0,968=1,5336 или округленно 1,534 кг. Перейдет в шлак (без учета расхода холодных присадок), кг (%): FeO 54,12+0,7272=54,847 (95,48); SiO2 0,137 (0,24); СгО3 0,094 (0,16); Р2О5 0,614 (1,07); CaS 0,727 (1,26); СаО 0,968 (1,68); Ni 0,056 (0,1); Со 0,0018 (0,013). Итого 57,445 кг.
Шлак получился с низким содержанием СаО (1,7%), практически в основном конверторе получается шлак с более высоким содержанием СаО.
Для определения расхода известняка задаемся содержанием в шлаке 70% FeO (без учета перехода в шлак основной футеровки). Тогда количество шлака составит 54,847/0,70=78,35 кг. Следует дополнительно ввести СаО 78,35–57,445=20,90 кг. Всего потребуется СаО 1,534+20,90=22,434 или округленно 22,43 кг. Для упрощения расчета принимаем, что известняк чистый (56% СаО и 44% СО2): Тогда потребуется известняка 22,43/0,56=40,05 кг. При разложении известняка переходит в газы СО2 40,05–22,43=17,62 кг. Содержание СаО в шлаке составит [(22,43–0,5656)•100]/78,35=26,6%. Никеля в шлаке будет (0,056/78,35)•100=0,07%. Полученный шлак по составу удовлетворяет нормам основного процесса конвертирования.
Определяем расход технологического кислорода (кислорода 98,6%, азота 1,4%). Использование кислорода в конверторе принимаем равным 90%. Потребуется чистого кислорода (13,57•100)/90=15,1 кг. Избыток, кислорода 15,1–13,57=1,53 кг. Расход технологического кислорода составляет (15,1•100)/98,6=15,31 кг, в том числе азота 15,31–15,1=0,21 кг.
Потребуется кислорода 15,1/1,43=10,6 м3. Правильность расчета конвертирования в основном конверторе проверяем составлением материального баланса, кг:
Приход |
|
Расход |
|
Ферроникель Технологический кислород Известняк |
100,00
15,31 40,05 |
Товарный ферроникель Шлак Газы: СО2 N2 О2 Пыль Невязка |
56,000 78,350
19,612 0,210 1,530 0,232 0,574 |
Итого |
155,36 |
Итого |
155,36 |
