- •Глава I основы металлургических расчетов
- •§ 1. Оценка сырья
- •1.1 Руды
- •1.2. Концентраты
- •1.3 Комплексное использование сырья
- •§ 2. Минеральный состав сырья
- •2.1 Значение минерального состава сырья
- •2.2. Примеры расчета рационального состава концентратов
- •§ 3. Справочные данные о шлаках, штейнах и металлах
- •3.1. Свойства шлаков
- •3.2.Св0йства штейнов
- •3.3. Свойства важнейших металлов
- •§ 4. Справочные данные о растворах, парах и газах
- •4.1. Справочные данные о некоторых растворах
- •4.2. Энтальпия водяного пара и газов
- •§ 5. Основы расчета экстракционных и сорбционных процессов
- •Расчеты по металлургии меди
- •§ 6. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
- •6.1. Обжиг при обогащении дутья кислородом
- •6.2. Обжиг при воздушном дутье
- •§ 7. Отражательная плавка
- •7.1 Расчет десульфуризации и состава штейна
- •7.2. Расчет количества флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
- •7.3. Расчет расхода топлива и состава отходящих газов
- •§ 8. Автогенная плавка
- •8.1. Плавка на подогретом воздушном дутье
- •§ 9. Продувка штейна в конверторе
- •§10. Медно-серная плавка
- •10.1 Расчет состава штейна и десульфуризации
- •10.2 Расчет расхода флюсов и количества газов
- •§ 11. Шлаковозгоночный процесс
- •11.1 Расчет материального баланса
- •11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
- •§ 12. Огневое рафинирование меди
- •12.1 Расчет материального баланса
- •12.2 Расчет теплового баланса
- •§ 13. Электролитическое рафинирование меди
- •13.1. Расчет расхода злектроэнергии
- •13.2. Расчет количества ванн и преобразовательных агрегатов
- •13.3. Расчет количества катодов и размеров электролизной ванны
- •13.4. Расчет напряжения на ванне
- •13.5. Расчет количества катодов и матричных ванн
- •Глава III расчеты по металлургии никеля
- •§ 14. Агломерация окисленной никелевой руды
- •14.1. Расчет материального баланса агломерации
- •§ 15. Сушка окисленной никелевой руды*
- •§ 16. Плавка окисленных никелевых руд в шахтных печах
- •16.1. Расчет шихты для плавки агломерата
- •16.2 Тепловой баланс плавки
- •16.3 Расчет шахтной печи
- •§ 17 Продувка никелевого штейна в конверторе
- •17.1 Определение расхода воздуха
- •17.2 Определение количества и состава отходящих газов
- •17.3 Расчет теплового баланса
- •§ 18 Обжиг никелевого файнштейна
- •18.1 Расчет расхода воздуха
- •18.2 Расчет теплового баланса
- •§ 19 Обеднение конверторных шлаков
- •19.1 Определение количества штейна, необходимого для обеднения 100 кг шлака*
- •19.2. Определение количества шлака, образующегося в конверторах рафинирования
- •19.3. Определение количества конечной обогащенной массы
- •§ 20. Электроплавка закиси никеля
- •20.1 Расчет расхода восстановителя и размеров электрической печи
- •§ 21. Электроплавка руд на ферроникель
- •§ 22. Рафинирование и обогащение ферроникеля
- •22.1 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля (I стадия)
- •22.2 Расчет материального баланса конвертирования ферроникеля в основном конверторе (II стадия)
- •§ 23. Агломерационный обжиг сульфидного медно-никелевого концентрата
- •§ 24. Электроплавка агломерата и основы расчета рудно-термической электропечи
- •24.1 Расчет материального баланса плавки
- •24.2 Расчет теплового баланса плавки
- •24.3 Основы расчета рудно-термической электропечи
- •§ 25. Продувка никелевого концентрата кислородом в вертикальном конверторе
- •25.1 Расчет расхода кислорода
- •25.2 Расчет теплового баланса
- •§ 26. Очистка никелевого электролита
- •26.1 Технологическая схема очистки
- •26.2 Очистка от железа
- •26.3 Очистка от меди
- •26.4 Очистка от кобальта
- •§ 27. Циркуляция электролита на одну катодную ячейку ванны электролитического рафинирования никеля
- •§ 28. Автоклавно-окислительное разложение пирротинового полупродукта
- •Глава IV расчеты по металлургии свинца
- •§ 29. Агломерация свинцовых концентратов
- •29.1 Расчет расхода концентратов и числа сушильных барабанов
- •29.2 Расчет минералогического состава сульфидного свинцового концентрата
- •29.3 Выбор шлака и предварительный расчет расхода флюсов
- •29.4 Рациональный состав агломерата
- •29.5. Расчет количества аглошихты и числа агл0машин
- •§ 30. Шахтная плавка
- •30.1 Расчет состава продуктов плавки
- •30.2 Расчет расхода воздуха
- •30.3 Расчет количества и состава отходящих газов
- •30.4 Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины
- •30.5 Расчет теплового баланса шахтной плавки
- •30.6 Проверка правильности расчета высоты печи
- •§ 31. Рафинирование чернового свинца
- •31.1 Расчет обезмеживания чернового свинца
- •31.2 Расчет щелочного рафинирования чернового свинца
- •31.3 Расчет гидрометаллургической переработки щелочного плава
- •31.4 Расчет обессеребривания свинца
- •31.5 Расчет электротермической переработки серебристой пены
- •31.6 Расчет обесцинкования свинца
- •31.7 Расчет обезвисмучивания свинца
- •31.8 Расчет переработки свинцововисмутового сплава
- •31.9 Расчет качественного рафинирования
- •31.10 Расчет оборудования для рафинирования свинца
- •Глава V расчеты по металлургии цинка
- •§ 32. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при воздушном дутье
- •32.1 Расчет минералогического состава цинкового концентрата
- •32.2 Расчет рационального состава обожженного цинкового концентрата
- •32.3 Расчет расхода воздуха
- •32.4 Расчет количества и состава обжиговых газов на выходе из печи кс
- •32.5 Принципы расчета печей для обжига в кипящем слое
- •32.6 Расчет теплового баланса печи кс при обжиге цинковых концентратов
- •32.7 Расчет га3oхoднoй системы
- •32.8 Расчет необходимого количества сырья и печей кс для получения в год 200 тыс. Т обожженного цинкового концентрата
- •§ 33. Обжиг сульфидного цинкового концентрата при дутье, обогащенном кислородом
- •33.1 Расчет расхода дутья
- •33.2 Расчет количества и состава обжиговых газов
- •33.3 Расчет печи кс
- •33.4 Расчет теплового баланса печи
- •§ 34. Выщелачивание обожженного цинкового концентрата
- •34.1 Расчет выхода и состава цинковых кеков
- •34.2 Расчет количества нейтрального раствора и извлекаемых из него цинка, кадмия и меди
- •34.3 Расчет количества цинка, меди и кадмия, поступающих в процессе с растворами от выщелачивания вельц-окислов
- •34.4 Расчет выхода и состава медно-кадмиевого кека
- •34.5 Расчет объема оборотных растворов кадмиевого производства и количества цинка в них
- •34.6 Расчет медно-кадмиевой очистки
- •Расчет отмывки цинковых кеков
- •34.8 Расчет баланса растворов и пульп при выщелачивании
- •34.9 Расчет необходимого оборудования
- •§ 35. Вельцевание цинковых кеков
- •35.1 Расчет выхода и состава вельц-окисн
- •35.2 Расчет расхода коксовой мелочи
- •35.3 Уточнение состава вельц-окиси
- •35.4 Расчет выхода и состава клинкера
- •35.5 Расчет баланса Zn, Pb и Cd
- •35.6 Расчет основных размеров вельц-печи
- •§ 36. Электролиз цинкового раствора и переплав катодного цинка
- •36.1 Расчет количества катодного цинка
- •36.2 Расчет производительности одной электролизной ванны
- •36.3 Расчет количества электролизных ванн
- •36.4 Выбор источника тока
- •36.5 Расчет переплавки катодного цинка и выбор печ£й
- •§ 37. Гидрометаллургическая переработка цинковых кеков
- •37.1 Расчет выщелачивания цинковых кеков
- •Расчет осаждения ярозита
- •Расчет осаждения гетита
- •Сульфидным цинковым концентратом
- •Список рекомендуемой литературы
- •Выбор оптимальной плотности тока для электролитического рафинирования меди, методические указания
11.2. Расчет горения природного газа и расхода воздуха
Расчет ведем на 100 м3 природного газа. Для расчета горения природного газа составим таблицу 39.
Таблица 39 Состав природного газа, кг
Соединения |
Всего |
H |
C |
O |
N |
S |
|
м3 |
кг |
||||||
CH4 C2H6 CO2 H2S N2 |
88,5 6,17 0,7 0,17 4,46 |
63,2 8,25 1,38 0,26 5,56 |
15,8 1,65 – 0,015 – |
47,4 6,6 0,38 – – |
– – 1,0 – – |
– – – – 5,56 |
– – – 0,245 – |
Всего |
100 |
78,65 |
17,465 |
54,38 |
1,0 |
5,56 |
0,245 |
Определим расход кислорода при α=1,0.
На сжигание составляющих газа потребуется кислорода, кг:
С + О2 = СО2 54,0•32/12=144,0
2Н2 + О2 = 2Н2О 17,465•32/4=139,72
S + O2 = SO2 0,245•32/32=0,245
283,965 кг, или 198,78 м3
Теоретическая потребность воздуха, обогащенного до 25% О2, составит 198,78/0,25=795,10 м3. В нем содержится азота 795,10–198,78=596,32 м3, или 745,4 кг.
Примем, что 1 м3 воздуха содержит 0,0117 м3 влаги. С воздухом поступит влаги 795,10•0,0117=9,30 м3, или 7,46 кг.
Теоретический состав газов будет:
|
кг |
|
м3 |
% |
CO2 H2O SO2 N2 |
144,0+1,0+54,0+0,38= 139,72+17,465+7,46= 0,245+0,245= 745,4+5,56= |
199,38 164,645 0,49 750,96 |
101,5 204,89 0,17 600,76 |
11,2 22,5 0,02 66,28 |
Итого |
|
1115,475 |
907,32 |
100 |
Теплота сгорания газа при α=1 равна 8659,6 ккал/м3.
Определим количество кислорода, состав газов и теплоту сгорания газа при α=0,8: поступит кислорода 283,965•0,8=227,17 кг, или 159,02 м3, с ним азота 159,02/0,25•0,75=477,06 м3, или 596,3 кг. Всего поступит воздуха 159,02+477,06=636,08 м3. С воздухом поступит влаги 636,08•0,0117=7,44 м3=5,57 кг.
Сжигание природного газа при недостатке кислорода и высоких температурах по данным И.В. Лаврова, характеризуется образованием СО, Н2 и Н2О и СО2, т.е. протекают реакции:
СН4 + 1/2О2 = СО + 2Н2 + 8520 ккал; (1)
С2Н6 + 2О2 = 2СО + Н2 + 2Н2О + 147860 ккал; (2)
2Н2 + О2 = 2Н2О + 115600 ккал; (3)
2СО + О2 = 2СО2 + 135280 ккал. (4)
Согласно исследованиям Уральского политехнического института им. С.М. Кирова, при сжигании природного газа при высоких температурах (свыше 9000С) и коэффициенте избытка воздуха α=0,8 содержание водорода в отходящих газах не превышает 1% вследствие его высокой скорости сгорания. На основании этих данных определим состав и количество продуктов горения газа.
По реакции (1) потребуется кислорода 63,2•16/16=63,2 кг.
Образуется СО 63,2•28/16=110,6 кг; Н2 63,2•4/16=15,8 кг.
По реакции (2) потребуется кислорода 8,25•64/30=17,6 кг.
Образуется СО 8,25•56/30=15,4 кг; Н2 8,25•2/30=0,55 кг; Н2О 8,25•36/30=9,9 кг.
По реакции (3) прореагирует 95% Н2, образующегося при сгорании метана и этана: (15,8+0,55)•0,95=15,53 кг. Израсходуется кислорода 15,53•32/4=124,24 кг. Образуется Н2О 15,53•36/4=139,77 кг.
Останется свободного кислорода 227,17–63,2–17,6–124,24=22,13 кг. С этим кислородом прореагирует СО 22,13•56/32=38,73 кг. Образуется СО2 38,37•88/56=60,86 кг.
По данным расчетов определим объем и состав отходящих газов при α=0,8:
|
кг |
|
м3 |
% (объемн) |
CO CO2 H2O H2 S N2 |
110,6+15,4–38,73= 60,865+1,38= 9,9+139,77+5,57=
596,3+5,56= |
87,27 62,245 155,24 0,82 0,245 601,86 |
69,8 31,7 193,2 9,2 0,17 481,5 |
8,9 4,0 24,6 1,2 0,02 61,28 |
Итого |
|
907,680 |
785,57 |
100 |
Выход отходящих газов на 1,0 м3 природного газа будет равен 785,57/100=7,86 м3.
Определим энтальпию газов. Количество тепла, выделяющееся по реакциям (1) – (4):
-
(1)
(2)
(3)
(4)
63,2:16•8520=33654
8,25:30•147860=40661
15,53:2•57800=448817
38,73:28•67640=93561
Всего
616693
Энтальпия 1 м3 газов 616693/785,57=785 ккал.
В действительности с учетом потерь тепла через кладку и на испарение влаги воздуха, а также реакций диссоциации энтальпия газов будет несколько ниже, но поскольку эти потери невелики, то в расчете они не учитываются. Определим температуру газов, вдуваемых в ванну, методом подбора по найденному выше составу, ккал/м3:
|
t=21000С |
|
t=20000С |
CO CO2 H2O H2 S N2 |
0,089•758,1=67,47 0,04•1224=48,96 0,246•985=242,31 0,012•709=8,51 0,0002•289=0,06 0,6128•750,6=459,97 |
CO CO2 H2O H2 S N2 |
0,089•718,4=63,94 0,04•1159=46,36 0,246•929=228,53 0,012•672=8,06 0,0002•275,1=0,05 0,6128•712,2=436,44 |
Итого |
827,28 ккал/м3 |
Итого |
783,38 ккал/м3 |
Находим температуру, при которой газы будут иметь энтальпию, равную 785 ккал:
827,28–783,38/100=0,439 ккал/0С;
(785–783,38)/0,439=40С; tr=20040С.
Для определения расхода газа, необходимого для переработки 100 кг шлаков, составим уравнение теплового баланса.
Приход тепла
1. С газами 785•7,86X ккал.
2. Тепло, вносимое жидким шлаком при температуре 11500С:
100•1150•0,29=33350 ккал.
3. С твердым пиритом 5•25•0,13=16,25 ккал.
Всего приход тепла составит 33350+16,25+6170,1Х.
Расход тепла
1. С жидким шлаком при 13000С: 87,9•1300•0,31=35423,7 ккал.
2. С жидким штейном при 12000С: 5,192•1200•0,21=1308,4 ккал.
3. Тепло, уносимое возгонами при 13000С: 11,1•1300•0,20=2886,0 ккал.
4. Расход тепла на эндотермические реакции: восстановление ZnO до Zn по реакции ZnO + СО = Zn + СО2 – 15534 ккал; 6,25/65,4•15534=1484,5 ккал; восстановление РbО до Рb по реакции РbО + СО = Рb + СО2 – 4764 ккал; 1,11•207,2•4764=25,5 ккал.
Разложение пирита: FeS2 → FeS + S – 19800 ккал; 5/119,85•19800=826 ккал.
С парами серы уйдет 0,808•1300•0,403=423,3 ккал.
Всего расход тепла на эндотермические реакции составит 2759,3 ккал.
5. Тепло, уносимое газами при 13000С. На реакции восстановления ZnO и РbО израсходуется СО, кг:
ZnO РbО |
6,25•28/65,4=2,68 1,11•28/207,2=0,15 |
Всего |
2,83 кг, или 2,26 м3 |
Таким образом, количество СО2 составит 2,83•44/28=4,45 кг, или 2,26 м3.
Определим тепло, уносимое газами, с учетом реакций восстановления, ккал:
СО СО2 Н2О Н2 S N2 |
(0,089•7,86Х–2,26)•460,2=321,9Х–1040 (0,04•7,86Х+2,26)•714,7=224,7Х+1615,2 0,246•7,86Х•555,7=1074,5Х 0,012•7,86Х•420,0=39,6Х 0,0002•7,86Х•177,5=0,ЗХ 0,6128•7,86Х•444,9=2142,9X |
Итого |
3803,9Х+575,2 ккал |
6. Потери тепла с охлаждающей водой на основании данных практики примем равными 15% от прихода тепла: (33666,75+6170,1Х)•0,15=5004,9+925,5Х ккал. Всего расход тепла составит:
35423,7+1308,4+2886,0+2759,3+3803,9Х+575,2+5004,9+925,5Х=47957,5+4729,4Х.
Решая уравнение
33666,25+6170,1Х=47957,5+4729,4Х, находим X=10,13 м3
Определим состав газов на выходе из ванны:
-
м3
% (объемн)
СО
СО2
Н2О
Н2
S
N2
7,08–2,26=4,82
3,18+2,26=5,44
19,59
0,964
0,17
48,79
6,1
6,8
24,6
1,2
0,02
61,28
Определим энтальпию газов, выходящих из ванны при 13000С (таблица 25), ккал:
СО СО2 Н2О Н2 S N2 |
4,82•460,2=2220,2 5,44•714,7=3887,9 19,59•555,7=10880,6 0,964•420,0=403,2 0,17•177,5=30,2 48,79•444,9=21706,7 |
Всего |
39128,8 ккал |
В среднем энтальпия 1 м3 газа равна 491,1 ккал.
По данным расчетов составим тепловой баланс процесса на 100 кг шлаков (таблица 40).
ТАБЛИЦА 40 Тепловой баланс шлаковозгоночного процесса на 100 кг шлаков
Приход тепла |
Расход тепла |
||||
Статьи баланса |
ккал |
% |
Статьи баланса |
ккал |
% |
Шлак Пирит Топочные газы |
33350 16,25 62503 |
34,8 0,01 65,19 |
Шлак Штейн Возгоны Эндометрические реакции Отходящие газы Охлаждающая вода |
35423,7 1308,4 2886,0 2759,3 39128,8 14380,2 |
36,9 1,4 3,0 2,9 40,8 15,0 |
Итого |
95869,25 |
100 |
Итого |
95886,4 |
100 |
Примечание. Невязка 0,01%.
Определим количество кислорода, необходимого для дожигания газа, выходящего из ванны печи.
В газе содержится: 4,82 м3 СО; 0,964 м3 Н2; 0,17 м3 S; 6,25 кг Zn; 1,1 кг Рb и 0,57 м3 S от пирита.
Расход кислорода на дожигание составит, кг:
СО Н2 Zn Рb S |
4,82/2=2,41 м3, или 3,44 кг 0,964/2=0,482 м3, или 0,7 кг 6,25•16/65,4=1,530 кг 1,1•16/207,2=0,08 кг 0,74•32/32=0,74 м3 или 1,05кг |
Итого |
6,80 кг |
С кислородом, при условии, что дожигание осуществляется за счет подсоса воздуха, поступит азота 6,80/0,23•0,77=22,8 кг. Объем подсасываемого воздуха составит 6,80/32•22,4+22,8/28•22,4=22,8 м3≈23,0 м3. В нем 23,0•0,21=4,80 м3 кислорода и 23,0•0,79=18,20 м3 азота.
Примем, что дожигание происходит при α=1,1. Больший подсос нежелателен, так как перегружает пылеулавливающие устройства. Потребуется воздуха 23,0•1,1=25,30 м3. В нем 25,30•0,21=5,3 м3 кислорода; 25,30•0,79=20,00 м3 азота и 25,30•0,0117=0,29 м3 влаги. От дожигания газа образуется:
|
кг |
м3 |
СО2 Н2О SО2 |
4,82•28/22,4+3,44=9,46 0,964/22,4•2+0,7=0,79 0,245•2+0,808•2=2,1 |
4,82 0,98 0,74 |
Выделится тепла при образовании, ккал:
CO2 H2O SO2 |
4,82•67640/44=7409,6 0,98•57800/18=3142,2 2,1•70960/64=2328 |
ZnO РbO
|
6,25•83170/65,4=7948 1,1•52400/207,2=278,2 |
Газы на входе в котел-утилизатор после дожигания будут иметь следующий состав:
|
м3 |
% (объемн) |
СО2 Н2О SО2 N2 О2 |
5,44+4,82=10,26 19,59+0,98=20,57 0,16+0,58=0,740 48,79+20,0=68,79 2,0 |
10,0 20,10 0,70 67,25 1,95 |
В газах содержится тепла 39102,2+21111,1=60213,3 ккал, или на 1 м3 60213,3/102,36=588,23 ккал.
С учетом потерь тепла в кессонах колошника, равных 15%, энтальпия газов будет составлять 588,2–0,15•588,2=500,0 ккал.
Методом подбора определим температуру газов, поступающих в котел-утилизатор (таблица 25). Задаем для этого две возможные температуры (1400 и 13000С) и производим подсчет, ккал/м3:.
|
t=14000С |
|
t=13000С |
СО2 Н2О SО2 N2 О2 |
0,10•777,8=77,78 0,2010•607,2=122,05 0,0070•775,3=5,43 0,6725•482,9=324,75 0,019•509,8=9,94 |
СО2 Н2О SО2 N2 О2 |
0,10•714,7=71,47 0,2010•555,7=111,70 0,0070•715,3=5,00 0,6725•444,9=299,20 0,019•470,5=9,20 |
Итого |
539,95 ккал/м3 |
Итого |
496,57 ккал/м3 |
Запас тепла в полученных нами газах (500,0 ккал) ближе к подсчету для 13000С.
Корректируем полученные данные и находим температуру газов:
(500,0–491,64)/(539,99–496,57)•0,01+1300=13190С.
