Притирка зубьев

Процесс притирки представляет собой искусственный износ рабочей поверхности зубьев с применением абразивной массы.

Притирку применяют для повышения чистоты поверхности зубьев закаленных зубчатых колес до 8 - 9-го класса, снижения уровня шума, а также для исправления полученных при термообработке ошибок профиля и угла наклона зубьев, шага и уменьшения биения. Однако больших исправлений посредством притирки достичь нельзя.

Притирку выполняют в присутствии абразива при обкатке колеса с одним или несколькими чугунными притирами на скрещивающихся осях при возвратно-поступательном движении его в направлении своей оси. Притирка осуществляется за счет скольжения зубьев и дополнительного торможения между зубьями, создаваемого специальным насосом.

Материалом для притирки служит мелкозернистый серый чугун

СЧ 21 - 40 и СЧ 15 - 32 твердостью соответственно НВ 170 - 241 и НВ 163 - 229 с микроструктурой мелкопластинчатого графита на перли-тоферритовом поле химического состава: С = 3,1 - 3,25; Si = 2,2 - 2,5; Мn = 0,5 - 0,55; Р = 0,15 - 0,20; S = 0,05 - 1. Для того чтобы зерна абразива закреплялись в притире и выступали на поверхность, необходимо, чтобы пластинки графита были немного меньше зерен абразива.

Число зубьев притира не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса или иметь общие множители, так как в противном случае погрешности притира могут передаваться изделию.

Притиры делают как можно большего диаметра, чтобы по мере износа его можно было вновь нарезать. Ширину зубчатого венца делают больше, чем у обрабатываемого колеса, на 4 - 10 мм.

Наиболее производительной является чистовая притирочная паста «Лапинг–процесс № 1»: смесь из 40 % корунда или электрокорунда зерни-стостью 230 - 270 и 60 % вазелиновой связки. Для тонкой окончательной притирки применяется паста, составленная ЗИЛ - ЭНИМС из порошка соловьита (пылевидного кварца) - 50 % (по весу), машинного масла - 35 % и тавота (солидола) - 15 %.

Состав порошка соловьит: окись алюминия 0,35 %, окись кремния 98,48 %, окись кальция 0,07 %, окись магния 0,05 %, окись железа 0,14 %, другие примеси 0,91 %.

Густая абразивная паста периодически наносится тонким слоем на обрабатываемую деталь вручную щеткой. Жидкая смесь подается струей с помощью насоса. Высокая концентрация абразива в пасте определяет высокую производительность.

Имеются два метода притирки: в беззазорном зацеплении (в распор) и с зазором при торможении.

При притирке в беззазорном зацеплении (рис. 1.42а) обе стороны зуба обрабатывают одновременно притиром с увеличенной толщиной и высотой зуба. Этот метод применяют обычно для уменьшения биения начальной окружности и исправления ошибок в шаге. Межцентровое расстояние увеличивается, изменяется и угол скрещивания осей.

При притирке с зазором при торможении (рис. 1.42б) каждую сторону зуба обрабатывают отдельно при нормальном межцентровом расстоянии. Торможение получается от насоса станка, давление устанавливают для притирки обеих сторон одинаковым (5 - 7 кг/см²). Этот метод применяют для исправления угла наклона зуба и его профиля.

Рис. 1.42. Методы притирки: а - в беззазорном зацеплении; б - с зазором; 1 - притир; 2 - притираемое колесо

Угол скрещивания при притирке принимают 5 - 10. С увеличением угла скрещивания повышается эффективность притирки, одновременно увеличивается и интенсивность износа притира.

Время притирки зависит от погрешностей, которые необходимо исправить, и требуемого качества обработки. Одну сторону зубчатого колеса притирают за 0,5 - 3 мин. Если время притирки значительно больше, это указывает на то, что зубчатое колесо перед притиркой изготовлено неточно и его обработка за счет увеличения времени притирки неэкономична, так как точность при этом практически не повысится.

В зависимости от продолжительности операции процесс притирки распадается на три стадии:

а) зачистка дефектов поверхности и некоторое исправление профиля;

б) приработка поверхности зуба;

в) местная выработка профиля.

Продолжительность обработки не должна превышать времени, необходимого для выполнения второй стадии притирки, поэтому снятие припуска более 0,05 мм недопустимо. Снятие припуска в зави­симости от продолжительности притирки характеризуется кривой, изображенной на рис. 1.43.

Рис. 1.43. Зависимость величины сни-маемого припуска от времени притирки