Факультет дистанционного обучения

Томский государственный университет

систем управления и радиоэлектроники (ТУСУР)

Кафедра экономики

Контрольная работа № 1

по дисциплине «Логистика»

выполнена по методике Тухватулина Л. А.

«Логистика» 2005 год

вариант 5

Выполнил:

студент ФДО ТУСУР

nu087repa

DIMKO

11 февраля 2011 г.

г. Курган, 2011

Задание №1

Выбрать одного поставщика балльно-экспертным методом.

Таблица 1.1

Критерий выбора поставщика	Вес критерия	Оценка критерия по десятибалльной шкале
		1	2	3
Надёжность поставки	0,3	5	5	4
Цена	0,2	8	8	7
Качество товара	0,25	4	5	9
Условия платежа	0,5	8	8	9
Возможность внеплановых поставок	0,1	7	9	5
Финансовое состояние поставщика	0,1	5	5	7
Итого	100

Решение задания №1

Проведем расчет показателей рейтинга поставщиков и внесем данные в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Критерий выбора поставщика	Вес критерия	Оценка критерия по десятибалльной шкале			Оценка критерия по десятибалльной шкале
		1	2	3	1	2	3
Надёжность поставки	0,3	5	5	4	1,5	1,5	1,2
Цена	0,2	8	8	7	1,6	1,6	1,4
Качество товара	0,25	4	5	9	1	1,25	2,25
Условия платежа	0,5	8	8	9	4	4	4,5
Возможность внеплановых поставок	0,1	7	9	5	0,7	0,9	0,5
Финансовое состояние поставщика	0,1	5	5	7	0,5	0,5	0,7
Итого	100				9,3	9,75	10,55

Из расчёта можно сделать вывод, что более высоким рейтингом обладает фирма-поставщик под номером 3.

Задание №2

Фирма, производящая комплектующие, разработала месячные прогнозы потребности на год. Одна возможная стратегия имеет цель – поддержать постоянную численность рабочих в течение всего периода; вторая – поддержать численность рабочих неизменной на уровне, необходимом для удовлетворения самого низкого спроса, а в остальные месяцы удовлетворять возрастающий спрос, прибегая к субконтрактам. Третий план сводиться к изменению численности работающих путём приёма и увольнения в соответствии с необходимыми изменениями темпов производства для удовлетворения меняющегося спроса. Рассчитайте наиболее целесообразную стратегию.

Таблица 2.1 - Дневной спрос

Месяц	Ожидаемый спрос	Кол-во раб. дн. в мес.
Январь	290	21
Февраль	300	19
Март	310	21
Апрель	330	23
Май	340	24
Июнь	350	23
Июль	360	24
Август	380	23
Сентябрь	390	22
Октябрь	400	24
Ноябрь	430	23
Декабрь	440	23
Итого	4320	270

Таблица 2.2 - Затраты

№	Составляющие затрат	Затраты
1	Текущие затраты на складирование (запасы)	$ 4 ед./мес.
2	Затраты по субконтракту (предельные затраты на единицу сверх собственных производственных затрат на единицу)	$ 7 на ед.
3	Средняя заработная плата (8 час. р/д)	$ 1,5 в час
4	Трудоёмкость единицы	2 ч/ед.
5	Затраты на увеличение темпа производства (обучение и приём новых рабочих)	$ 2 на ед.
6	Затраты на снижение темпа производства (увольнение)	$ 1 на ед.

Решение задания №2

Для удовлетворения возникающего спроса необходимо выпускать 4320/270=16 единиц продукции в день. Для этого требуется, исходя из трудоёмкости изготовления и 8-ми часового рабочего дня 16*2/8=4 чел., оплата труда одного рабочего в день 12$.

Рассчитаем количество запасов, которые будут храниться на складе за весь период выпуска, данные занесём в таблицу.

Таблица 2.3 - Затраты

Месяц	Ожидаемый спрос	Кол-во раб. дн. в мес.	Производство 16 ед./день	Разница ожидаемой и произведённой продукции в месяце	Изменение запаса, хранящегося на складе
Январь	290	21	336	46	46
Февраль	300	19	304	4	50
Март	310	21	336	26	76
Апрель	330	23	368	38	114
Май	340	24	384	44	158
Июнь	350	23	368	18	176
Июль	360	24	384	24	200
Август	380	23	368	-12	188
Сентябрь	390	22	352	-38	150
Октябрь	400	24	384	-16	134
Ноябрь	430	23	368	-62	72
Декабрь	440	23	368	-72	0
Итого	4320	270	4320		1364

Общий объем хранения текущего запаса от первого до по­следнего месяца — 1364 ед.

Стратегия 1.

Число рабочих, необходимых для производства 16 ед./день = 4 рабочих (поскольку каждая единица требует для ее производства 2 рабочих часа, каждый рабочий может произвести 4 единиц за восьмичасовой рабочий день).

Затраты по плану 1 рассчитываются следующим образом:

Таблица 2.4 - Затраты

№	Затраты	Калькуляция, $	Единицы
1	Затраты на складирование	1364*4 = 5456	ед./мес.*$
2	Оплата труда рабочих	4*16*270 = 12960	чел.*$*дн.
3	Другие затраты	0
Общие затраты		18416

Стратегия 2.

Постоянная численность рабочих также со­храняется и в плане 2, но находится на уровне, достаточ­ном только для того, чтобы удовлетворить спрос в январе, так как самый низкий уровень спроса приходится на январь - 290 единиц продукции. Если в смену рабочий может произвести 4 ед. продукции, то в месяц, 21 рабочий день, он произведёт 84 ед. А для того, чтобы удовлетворить спрос в январе необходимо 290/84 = 3,5 чел. Остальной спрос будет удовлетворён по субконтракту, который необходимо заключать каждый месяц, кроме января.

В планируемом периоде фирма может изготовить:

270 дн. * 4 ед. = 1080 ед. продукции.

Тогда по субконтракту необходимо произвести:

4320 ед. – 1080 ед. = 3240 ед. продукции.

Таблица 2.5 - Расчёт затрат в плане 2

№	Затраты	Калькуляция, $	Единицы
1	Нормальное рабочее время	3,5*12*270=11340	чел.*$/дн.*дн.
2	Субконтракт	3240*7= 22680	ед.*$(по субк)
Общие затраты		34020

Стратегия 3.

Изменение численности работающих путём приёма и увольнения в соответствии с необходимыми изменениями темпов производства для удовлетворения меняющегося спроса.

Таблица 2.6 - Расчёт затрат в плане 3

Месяц	Ожидаемый спрос	Базовые затраты на изготовление (спрос*2ч/ед.*2$), $	Дополнительные затраты		Общие затраты, $
			Затраты найма, $	Затраты увольнения, $
Январь	290	870	-	-	870
Февраль	300	900	20	-	920
Март	310	930	20	-	950
Апрель	330	990	40	-	1030
Май	340	1020	20	-	1040
Июнь	350	1050	20	-	1070
Июль	360	1080	20	-	1100
Август	380	1140	40	-	1180
Сентябрь	390	1170	20	-	1190
Октябрь	400	1200	20	-	1220
Ноябрь	430	1290	60	-	1350
Декабрь	440	1320	20	-	1340
Итого	4320	12960	300	-	13260

Результирующий анализ

Таблица 2.7 - Результирующий анализ

№	Затраты	План 1	План 2	План 3
1	Текущие затраты на складирование	5456	0	0
2	Основное рабочее время	12960	11340	12960
3	Сверхурочная оплата	0	0	0
4	Приём	0	0	300
5	Увольнение	0	0	0
6	Субконтракт	0	22680	0
Общие затраты		18416	34020	13260

Для данной фирмы, с приведёнными в условии задачи показателями, менее затратная стратегия выпуска продукции будет соответствовать стратегии 3: Изменение численности работающих путём приёма и увольнения в соответствии с необходимыми изменениями темпов производства для удовлетворения меняющегося спроса.

Задание №3

А) Рассчитать величину суммарного материального потока.

Таблица 3.1 – Исходные данные

Дано	Вариант 5
А1	25
А2	35
А3	60
А4	45
А5	40
А6	15
А7	2
Т	4500

Решение задания №3

Суммарный внутренний материальный поток (грузовой поток) склада определяется сложением материальных потоков, проходящих через его отдельные участки и между участками.

1. Группа материальных потоков, рассматриваемых в процессе внутрискладского помещения.

Перемещение грузов осуществляется с участка на участок, а суммарный материалопоток по данной группе (Рп.г.) равен сумме выходных грузовых потоков всех участков, без последнего:

Т (с участка разгрузки)

+Т*А1 / 100 (из приёмочной экспедиции)

+Т*А2 / 100 (с участка приёмки)

+Т (из зоны хранения)

+Т*А3 / 100 (с участка комплектования)

+Т*А4 / 100 (из отправочной экспедиции)

= Рп.г.

Здесь Т — грузооборот склада, т/г; в скобках помечены соответствующие участки склада, из которых выходит поток.

Р_п.г.=4500+4500*25/100+4500*35/100+4500+4500*60/100+4500*45/100 = 16425

2. Группа материальных потоков, рассматриваемых в процессе выполнения операций на участках разгрузки и погрузки.

Операции разгрузки и погрузки могут выполняться вручную или с применением машин и механизмов. Ручная разгрузка необходима, если товар в транспортном средстве прибыл от поставщика, не будучи уложенным на поддоны. В этом случае для того, чтобы изъять товар из транспортного средства и затем переместить на один из последующих участков склада, его необходимо предварительно вручную уложить на поддоны.

Грузопоток при ручной разгрузке груза:

Рр.р.= Т*А5/100(т/год)=4500*40/100=1800(т/год).

Остальная разгрузка является механизированной. Грузопоток при механизированной разгрузке груза:

Рм.р.= Т*(100–А5)/100 (т/год)=4500*(100-40)/100=2700(т/год).

Ручная погрузка будет необходима в том случае, если поданное транспортное средство нельзя загрузить с помощью средств механизации. Тогда товар будет подвезён электрогрузчиком к борту транспортного средства, а затем вручную в него погружен.

Грузопоток при ручной погрузке груза:

Рр.п.= Т*А6/100 (т/год)=4500*15/100=675(т/год).

Грузопоток при механизированной погрузке груза:

Рм.п.=Т*(100–А6)/100 (т/год)=4500*(100-15)/100=3825(т/год).

3. Группа материальных потоков, рассматриваемых в процессе ручной переборки при приёмке товаров

Рп.р.=Т*А2/100 (т/год)=4500*35/100=1575(т/год).

4. Группа материальных потоков — грузы, рассматриваемые в процессе ручной переборки при комплектации заказав покупателей:

Ркм=Т*А3/100 (т/год)=4500*60/100=2700(т/год).

5. Группа материальных потоков — грузы, рассматриваемые в процессе выполнения операций в экспедициях.

Если груз поставлен в рабочее время, то он сразу по мере разгрузки поступает на участок приёмки или в зону хранения. Если же груз прибыл в нерабочее время (например, в воскресный день), то он разгружается в экспедиционное помещение и лишь в ближайший рабочий день подаётся на участок приёмки или в зону хранения. Следовательно, в приёмочной экспедиции появляется новая операция, которая увеличивает совокупный материальный поток на величину:

Рп.э.= Т*А1/100=4500*25/100=1125 (т/год).

Если на предприятии оптовой торговли имеется отправочная экспедиция, то в ней появляется новая операция, которая увеличивает совокупный материальный поток на величину:

Рп.э.= Т*А4/100=4500*45/100=2025 (т/год).

Итого операции в экспедициях увеличивают совокупный материальный поток на величину:

Рэк.= Рп.э.+ Рп.э.= Т*(А1+А4)/100=4500*(25+45)/100=3150(т/год).

6. Группа материальных потоков в зоне хранения.

Весь поступивший на склад товар так или иначе сосредотачивается в местах хранения, где выполняются следующие обязательные операции:

• укладка груза на хранение;

• выемка грузов из мест хранения.

Объём работ за определённый период по каждой операции равен грузообороту склада за этот же период (при условии сохранения запаса на одном уровне).

Таким образом, минимальный материальный поток в зоне хранения равен 2Т.

Если при хранении товара осуществляется перекладка запасов с верхних на нижние ярусы стеллажей, то к совокупному материальному потоку добавляется ещё какая-то часть Т.

В результате всех операций в зоне хранения возникает группа материальных потоков, величина которого равна:

Рхр.= Т*А7/100=4500*2/100=90 (т/год).

Величина суммарного материального потока на складе (Р) определяется по следующей формуле

Р = Рп.г.+Рр.р.+Рм.р.+Рр.п.+Рм.п.+Рп.р.+Ркм+Рэк+Рхр = 32940 т/год

Б) Рассчитать стоимость грузопереработки на складе и оформить выполнение задания в форме таблицы.

Стоимость грузопереработки определяется:

• объёмом работ по той или иной операции;

• удельной стоимостью выполнения той или иной операции.

Пооперационные объёмы работ определены при выполнении первого задания. Удельные стоимости выполнения той или иной операции на складе представлены в таблице. Эти данные позволят представить общую стоимость грузопереработки на складе в виде суммы затрат на выполнение отдельных операций.

Результаты расчетов сведены в таблицу: