Расчет постоянных эксплуатационных затрат

Единица оборудования	Амортизация оборудования, тыс. руб.	Ремонт оборудования, тыс. руб.	Техническое обслуживание, тыс. руб.	Сопряженные затраты, тыс. руб.	Итого, тыс. руб.
Токарно-винторезный станок CA562C200	16,1	26,3	10,2	29,5	82,2
Токарно-винторезный станок 1В62Г	9,3	15,1	7,3	22,6	54,3
Вертикально-сверлильный станок 2С132	4,4	7,1	4,1	6,2	21,8
Зубофрезерный станок 53А50Н	0,0	93,1	90,4	32,9	216,4
Токарно-винторезный станок УТ16ПМ	8,3	13,5	7,8	19,2	48,8
Круглошлифовальный станок 3411	36,8	60,0	40,8	56,2	193,8
Внутришлифовальный станок 3К228А	41,5	67,8	46,1	36,3	191,7
Итого по парку	116,2	283,0	206,8	203,0

Расчет бесполезных эксплуатационных затрат

Единица оборудования	Полная балансовая стоимость, тыс. руб.	Постоянные эксплуатационные затраты, тыс. руб.	Производственная мощность, машино-часы	Количество отработанных машино-часов	Коэффициент использования	Бесполезные затраты, тыс. руб.
Токарно-винторезный станок CA562C200	322,5	82,2	3200	1032	0,32	55,7
Токарно-винторезный станок 1В62Г	185	54,3	3200	625	0,20	43,7
Вертикально-сверлильный станок 2С132	87	21,8	3200	2880	0,90	2,2
Зубофрезерный станок 53А50Н	1140	216,4	3200	1254	0,39	131,6
Токарно-винторезный станок УТ16ПМ	165	48,8	3200	512	0,16	41,0
Круглошлифоваль­ный станок 3411	735	193,8	3200	1662	0,52	93,2
Внутришлифоваль­ный станок 3К228А	830	191,7	3200	1435	0,45	105,7
Итого по парку	3464,5	809,0	22400	9400	0,42	473,1

Из последней таблицы видно, что бесполезные затраты по парку оборудования составили 473,1 тыс. руб., что соответствует примерно 60% суммы постоянных эксплуатационных затрат.

Самые большие бесполезные затраты имеют место у станков 4,7 и 6. Поэтому в первую очередь следует подготовить решения по использованию этих «критических» единиц оборудования, позволяющие снизить бесполезные затраты.

Управленческое решение формулируется в общем виде, в дальнейшем, если оно интересно, конкретизируется и воплощается в виде мини-проекта (мероприятия), эффективность которого обосновывается бизнес-планом.

Управленческие решения в отношении парка оборудования могут предусматривать:

1. повышение коэффициента использования в первую очередь «критических» единиц оборудования за счет наращивания объемов производства или за счет приведения структуры производственных мощностей в соответствие со структурой производственных процессов;

2. устранение ресурсной, функциональной и параметрической избыточности у «критических» объектов с помощью ФСА и конструкторско-технологических решений.

Предложение 1.«Дозагрузить оборудование за счет привлечения новых заказов или расширения производства выпускаемой продукции». Если единицу оборудования полностью загрузить, то бесполезные затраты сведутся к нулю. Изменение бесполезных затрат от изменения коэффициента использования:

∆З_бпi= -З_п.эксiּ∆K_испi,

где ∆З_бпi – изменение бесполезных затратi-й единицы оборудования;

З_п.эксi– постоянные эксплуатационные затратыi-й единицы оборудования;

∆K_испi– абсолютное изменение коэффициента использованияi-й единицы оборудования.

Таким образом, чем больше постоянные эксплуатационные затраты, тем сильнее эффект от дозагрузки оборудования. Поэтому в нашем примере особенно важно повысить использование станков 4, 7 и 6, у которых постоянные эксплуатационные затраты значительно выше по сравнению с другими станками.

Принимая решение о дозагрузке оборудования, необходимо иметь в виду, что отдельные единицы оборудования могут быть жестко взаимосвязаны в одном производственном потоке. В этом случае загрузка связанного оборудования может быть ограничена загрузкой лимитирующего оборудования, т.е. «узкого места».

Так, в нашем примере на станок 7 поступают все детали продуктов А, Б и В, прошедшие обработку на станке 3.

Схема производственного потока между станками 3 и 7

Таким образом, работа станка 7 зависит от работы станка 3. Но станок 3 уже предельно загружен и представляет собой «узкое место». Чтобы увеличить коэффициент использования станка 7 необходимо: либо расшить «узкое место», т.е. к станку 3 добавить еще один такой же станок, либо загрузить станок 7 такими деталями, которым не требуется предварительная обработка на станке 3.

Предложение 2. «Перераспределить работы между станками так, чтобы повысить загрузку одних станков и освободить другие станки для последующей продажи или консервации». Это предложение осуществимо, если имеется несколько недогруженных и взаимозаменяемым по функциям и параметрам единиц оборудования и, кроме того, нет необходимости сохранять резервы производственных мощностей на будущее.

В рассматриваемом примере токарно-винторезный станок 1 способен выполнять операции, которые выполняют станки 2 и 5. В результате дозагрузки станка 1 количество фактически отработанных Машино-часов составит 1032 + 625 + 512 = 2169. Коэффициент использования станка 1 будет равен 2169/3200 = 0,69, т. е. возрастет на 0,36 (почти вдвое). Бесполезные затраты составят 82,2 ּ (1 - 0,68) = 26,3 тыс. руб., т.е. экономия равна 55,7 – 26,3 = 29,4 тыс. руб.

Станки 2 и 5 полностью высвободятся и, если они будут проданы, то исчезнет часть эксплуатационных затрат (амортизация, обслуживание и ремонт), составляющие (9,3 + 15,1 + 7,3) + (8,3 + 13,5 + 7,8) = 61,3 тыс. руб. и, кроме того, будет получен единовременный доход от их продажи по остаточной стоимости на сумму 185 ּ (1 – 0,5) + 165ּ (1 – 0,6) = 158,5 тыс. руб.

Предложение 3.«Осуществить мероприятие по снижению затрат на техническое обслуживание и ремонты». Речь идет о таких мероприятиях, как внедрение прогрессивных форм организации ремонта, проведение регулярных профилактических осмотров и испытаний, использование запасных частей с повышенной надежностью и т.д. Оправданность данного предложения в нашем примере объясняется тем, что, как видно из таблицы «Расчет постоянных эксплуатационных затрат», затраты на техническое обслуживание и ремонты составляют 283,0 + 206,8 = 489,8 тыс. руб., т.е. 60,5% всех эксплуатационных затрат. Причем наиболее значительная сумма 398,2 тыс. руб. приходится на станки 4, 6 и 7. Поэтому удешевлением обслуживания и ремонта именно этих станков необходимо заняться в первую очередь.

Предложение 4.«Заменить оборудование, недоиспользуемое не только во времени, но и по техническим характеристикам, на новое оборудование, которое по техническим характеристикам лучше соответствует производимой продукции». Осуществление данного предложения потребует инвестиций и для полной оценки данного решения потребуется разработка отдельного бизнес-проекта. Поэтому на этой стадии анализа мы делаем лишь предварительные укрупненные расчеты.

Вначале следует выявить оборудование, которое слабо используется по своим основным техническим и мощностным параметрам. Например, у металлорежущего оборудования к таким параметрам относятся максимальные размеры обрабатываемых деталей. Если размеры реально обрабатываемых деталей значительно меньше максимальных размеров, на которые рассчитано оборудование, то это означает, что параметрический потенциал оборудования недоиспользуется. В итоге к бесполезным затратам от недоиспользования оборудования во времени добавляются еще бесполезные затраты от недоиспользования по параметрам.

В нашем примере станок 4 (зубофрезерный 53А50Н) рассчитан на обработку деталей с максимальным диаметром 500 мм и шириной до 350 мм. Размеры реально обрабатываемых деталей колеблются в некотором интервале, но они, например, по диаметру не превышают 300 мм и по ширине 100 мм. В этих условиях вполне достаточным был бы станок мод. 53А30, у которого следующие характеристики: максимальный диаметр обрабатываемой детали 350 мм, максимальная ширина детали 200 мм, цена 935 тыс. руб., занимаемая площадь 2,3 ּ 1,5 = 3,45 м².

Рассчитаем постоянные эксплуатационные затраты для нового станка модели 53А30. Амортизация при норме 5% и полной балансовой стоимости 935 тыс. руб. равна 935 ּ 0,05 = 46,75 тыс. руб. Затраты на ремонт определяем пропорционально полной балансовой стоимости в сравнении со старым станком (935/1140)ּ 93,1 = 76,36 тыс. руб. Затраты на техническое обслуживание определяем пропорционально стоимости износа (для нового станка – после первого года эксплуатации, для старого станка – амортизированная полная балансовая стоимость): ((0,05ּ 935)/(1ּ 1140))ּ 90,4 = 3,71 тыс. руб. Сопряженные затраты рассчитываем, скорректировав эти затраты у старого станка пропорционально занимаемой площади: (3,2/4,8)ּ 32,9 = 21,93 тыс. руб. Постоянных эксплуатационных затрат у нового станка 46,75 + 76,36 + 3,71 + 21,93 = 148,75 тыс. руб.

Если принять, что новый станок будет загружен во времени так же, как и старый станок (коэффициент использования 0,39), то бесполезные затраты 148,75 ּ (1 – 0,39) = 90,7 тыс. руб. Таким образом, от применения нового станка можно получить снижение бесполезных затрат с 131,6 до 90,7 тыс. руб., т.е. на 40,9 тыс. руб. Но необходимо иметь в виду, что старый станок полностью изношен и может быть продан только по утилизационной стоимости, а цена нового станка 935 тыс. руб., т.е. на эту сумму потребуются единовременные затраты.

Перечень управленческих решений для случая, когда объектом стоимостного анализа является парк оборудования, не исчерпывается теми, которые мы рассмотрели выше. Могут быть также проанализированы решения о модернизации оборудования, дооснащения его средствами механизации и автоматизации, сдачи или, наоборот, взятии каких-то единиц оборудования в оперативную или долгосрочную аренду и т.д. Причем возможно комбинирование отдельных управленческих, технических и технологических решений.

Как видно, стоимостный анализ характерен тем, что он не замыкается только анализом исходного состояния, а подсказывает эффективные пути решения проблемы.