3.6 Выбор заготовки

Сравним два способа получения заготовки: литье в кокиль, который используется на базовом предприятии и литье по выплавляемым моделям, который предлагаю использовать я в своем технологическом процессе.

А) Исходные данные:

метод получения заготовки – литье в кокиль;

масса заготовки – = 1,5 кг;

масса детали – q = 1,2 кг;

материал – сплав АК12 ГОСТ 1583-93.

Б) Определим себестоимость изготовления заготовки, полученной методом литья по выплавляемым моделям

Сравнение вариантов получения заготовок

№ п/п	Наименование показателей	Первый вариант	Второй вариант
1	Вид заготовки	Литье в кокиль	Литье по выплавл. моделям
2	Годовой объем выпуска	2600	2600
3	Масса заготовки	1,5	1,4
4	Стоимость заготовки	57,45	262,35
5	Коэффициент использования металла	0,8	0,85
6	Технологическая себестоимость без учета затрат одинаковых по обоим вариантам	237	262,35
7	Экономическая эффективность использования предлагаемого варианта заготовки	532740

Подставим найденные значения в формулу:

Как видно из приведенных выше расчетов, исходный способ получения заготовки, то есть литье в кокиль, более дешев, чем предложенный мною.

3.7 Разработка маршрута изготовления детали

3.7.1 Выбор оборудования, оснащения и инструмента

На протяжении всего маршрута технологического процесса механической обработки используется 4 различных моделей станков. Среди них имеется 3 универсальных: вертикально-фрезерный модели 6Р13, координатно-расточной модели 2445П, универсально-фрезерный 676, обрабатывающий центр – многоцелевой станок модели МС12-250М1.

В качестве приспособлений в проектируемом технологическом процессе используются универсальные приспособления (операции 005,010,015,020,025,035,050) и специальные приспособлении (операции 040,045,055,070).

В качестве режущего инструмента используются инструменты – фрезы, сверла, метчики, зенковки, цековки. То есть не требуется каких-то специальных инструментов для обработки детали.

Что касается измерительного инструмента, то в большинстве операций применяется штангенциркуль, штангенрейсмас, калибр-пробка, пробка резьбовая.

3.7.2 Проектируемый вариант маршрута обработки детали

Проектируемый нами технологический процесс предполагает, что часть механических операций предполагается производить на многоцелевом станке модели 12-250М1. Это, в свою очередь позволит в одной операции совместить сразу несколько механических операций. Рассмотрим это на конкретном примере. Разрабатываемый нами технологический процесс на операции 055 предполагает за одну установку детали произвести сверление, зенкование и цекование отверстий. Для наглядности можно отметить тот факт, что базовый технологический процесс предполагал это сделать за 5 механических операций - вертикально-сверлильных. Также использование многоцелевого станка позволяет вести обработку сразу несколькими инструментами за одну установку детали.

В качестве примера разработки единичного перспективного технологического процесса рассмотрим разработку операционного технологического процесса операции 040 (программно-комбинированная на обрабатывающем центре).

На первом технологическом переходе предполагается выполнить установку и закрепление заготовки для дальнейшей обработки. На втором технологическом переходе необходимо выставить координаты нулевой точки. Затем следует третий технологический переход, на котором следует установить и проконтролировать носитель информации. В качестве носителя информации на данном оборудовании применяется перфолента. Четвертый технологический переход будет включать механическую обработку, в данном случае фрезерование контура. В качестве режущего инструмента принимаем концевую фрезу 2220-0527, с пластинами из твердого сплава ВК6, а в качестве средства измерения штангенциркуль ШЦ--250-0,05. Пятым технологическим переходом идет также механическая обработка. В данном случае фрезерование пазов концевой фрезой 2220-0509, оснащенной пластинами из твердого сплава ВК6, а в качестве средств измерения принимается штангенциркуль ШЦ--250-0,05.

Рассмотрим еще один пример построения операционного единичного перспективного техпроцесса операции 045 (программно-комбинированная на обрабатывающем центре).

На первом технологическом переходе предполагается произвести установку и закрепление заготовки. Второй технологический переход предполагает выставление координат нулевой точки. Выставление производится один раз за партию деталей. Третий технологический переход включает установку и контроль носителя информации – перфоленты. Четвертый технологический переход включает механическую обработку-фрезерование контура. В качестве режущего инструмента принимаем фрезу, оснащенную пластинами из твердого сплава ВК6 -2223-1009, а в качестве средства измерения штангенциркуль ШЦ--250-0,05.