2.6.2 Прийняття в експлуатацію технологічних трубопроводів.

Прийняття в експлуатацію технологічних трубопроводів виготовлених з вуглецевих чи легованих сталей, кольорових металів та сплавів, чавуну, пластичних мас і скла, які працюють під абсолютним тиском від 4665,5 Па до 7,0 МПа проводиться у відповідності до вимог та норм СНиП ІІІ-31-81 «Технологическое оборудование. Правила производства и приемки работ», правил техніки безпеки та протипожежної профілактики, а також інших виробничих інструкцій і технічних умов.

Вимоги до виробництва та прийняття трубопроводів промислових підприємств, на які не розповсюджуються норми 31-го розділу СНиП (газові та теплові мережі, мережі водопостачання та каналізації, магістральні трубопроводи) викладені в окремих розділах відповідних СНиП.

Усі технологічні трубопроводи в залежності від властивостей та параметрів продукту який транспортується, поділяються на відповідні категорії (таблиця 2.2)

Таблиця 2.2 Класифікація категорійності трубопроводів

Призначення магістрального трубопроводу	Категорія магістрального трубопроводу при прокладенні
	Підземному		Наземному	Надземному
Для транспортування природного газу: діаметром не менше 1200 мм. діаметром 1200 та менше Для транспортування нафти і нафтопродуктів діаметром менше 700 мм. діаметром 700 та більше	ІV ІІІ		ІV ІІІ	ІV ІІІ III III
	IV III	III III

Класифікацію та категорії ділянок магістральних трубопроводів слід приймати у відповідності до СНиП 2.05.06-85 «Норми проектування магістральних трубопроводів» [7]:

Магістральні трубопроводи в залежності від робочого тиску поділяються на два класи:

1-й клас – при робочому тиску більше 2,5 до 10 МПа включно ;

2-й клас – при робочому тиску більше 1,2 або 2,5 МПа включно.

Магістральні нафтопроводи та нафтопродуктопроводи в залежності від діаметра трубопроводу поділяються а чотири класи :

Умовний діаметр, мм >1000-1400, 1000-500, <500-300, <300

Клас нафтопроводу 1, 2, 3, 4.

Магістральні трубопроводи та їх ділянки поділяються на категорії, вимоги до яких в залежності від умов роботи та контролю за зварними з’єднаннями наведені в таблиці 2.3.

Таблиця 2.3 Класифікація умов роботи та контролю за зварними зєднаннями.

Категорія магістральних трубопроводів та їх ділянок	Коефіцієнт умов роботи при розрахунку магістрального трубопроводу на міцність	Кількість монтажних зварювальних стиків, які підлягають контролю фізичними методами, % від загальної кількості	Тиск контрольного гідравлічного випробування на трасі
В І ІІ ІІІ ІV	0,6 0,75 0,75 0,9 0,9	100 100 100 100 Не менше 20	Рвип=1,25 Рроб то саме Попереднє гідравлічне випробування не передбачене

Одночасно з трубопроводами перевіряється та випробовується запірна арматура, яка повинна мати маркування та бути пофарбованою згідно стандартів та норм, у відповідності до її призначення та матеріалу.

Сталеві засувки незалежно від величини умовного прохідного отвору та чавунні засувки з прохідним отвором більше 300мм повинні мати заводський номер.

Кожна засувка у зібраному стані повинна бути випробувана на міцність та щільність матеріалу за нормами відповідно до ГОСТ 356-80. При цьому пропуски середовища та потіння через метал не допускаються.

Засувки, розраховані на тиск 6,4 МПа та менше повинні випробовуватись на щільність гідравлічним тиском, який дорівнює умовному (Р_у) за винятком засувок:

на Р_у≤6,4 МПа, які призначені для світлих нафтопродуктів при температурах більше 120 °С; вони випробовуються гасом ;

на Р_у≤6,4 МПа, які призначенні для повітря та газоподібних середовищ ; вони випробовується повітрям ;

на Р_у від 4 до 6,4 МПа, які призначенні для пари і які випробовуються водою, повітрям або гасом тиском, що дорівнює умовному.

Випробовування на міцність та щільність виконується при сталому тиску на протязі часу, потрібному для ретельного обстеження та випробування засувки, але не менше:

2 хвилини – для засувок з Ду ≤150 мм;

3 хвилини – для засувок з Ду від 150 до 400 мм;

4 хвилини – для засувок з Ду більше 400 мм.

Засувки усіх типів для умов забруднених середовищ та засувки з ручним управлінням і Ду більше 600мм повинні монтуватися тільки в положенні «маховик до гори» з вертикально розташованим шпінделем.

Випробування на щільність запірного пристрою проводиться при робочому тиску.

Арматура трубопроводів категорій ІІ та нижче, яка має паспорти заводів-виготовлювачів, при прийнятті її до монтажу в межах гарантійного строку випробуванням та ревізії не підлягає. По закінченні гарантійного строку така арматура може бути прийнята до монтажу лише після перевірки її гідравлічним випробовуванням на міцність та щільність випробувальним тиском.

Чавунна арматура з умовним діаметром до 300 мм, незалежно від наявності паспортів, маркування та строків збереження, перед монтажем підлягає ревізії та випробовуванню.

Правилами передбачені спеціальні вимоги до монтажу фланцевих з’єднань трубопроводів. Так болти і шпильки, які працюють при температурі більше 300°С, перед монтажем повинні бути змащені графітовим мастилом. Прокладки повинні мати розміри, які відповідають ущільнюючим поверхням фланцю, паранітові прокладки перед встановленням повинні натиратися графітом з обох сторін, а гайки болтів слід розташовувати на одній стороні фланцевого з’єднання.

Застосування металевих прокладок між трубопроводом та опорами не допускається. При прокладанні трубопроводів через стіни, перекриття та інші елементи будівель і споруд вони повинні розміщуватися у спеціальних патронах. При цьому на ділянках трубопроводів в межах патронів не повинно бути стиків. Зазори між трубопроводами та патронами з обох кінців повинні бути заповненні азбестом або іншим негорючим матеріалом. Застосування газової зварки допустиме лише для труб з умовним діаметром до 80 мм з товщиною стінки не більше 3,5 мм.

Зміщення кромок у стикових зварних з’єднаннях труб не повинно перевищувати величин, наведених у таблиці 2.4

Таблиця 2.4 Зміщення кромок в трубопроводі.

Товщина стінки труби S, мм	Максимально допустиме зміщення кромок, мм
До 3 Більше 3 до 6 Більше 6 до 10 Більше 10 до 20 Більше 20	0,2S 0,1S+0,3 0,15 S 0,05 S+1 0,1 S, але не більше 3.

До виконання зварювальних робіт допускаються зварювальники, атестовані відповідно до « Правил атестації зварювальників», які мають посвідчення встановленої форми.

Зварювальники повинні виковувати лише ті роботи, які передбаченні їх посвідченням.

Зварні шви повинні бути позначені клеймом, яке дозволяє встановити особу зварювальника.

Клеймо повинно бути розташоване на відстані 20 – 50 мм від кромки зварного шва з зовнішньої сторони.

У повздовжніх швів клеймо повинно ставитись на початку та в кінці шва на відстані 100 мм від кінцевого шва.

Методи та обсяги контролю зварних з`єднань визначаються розробником технічних умов на виготовлення або проектантом у залежності від групи посудин працюючих під тиском, розрахункового тиску, температури стінки та характеру середовища.

Контроль якості зварних з`єднань може використовуватись наступними методами:

• зовнішнім оглядом та вимірами;

• ультразвуковою дефектоскопією;

• радіографією;

• радіоскопією;

• механічними випробуваннями;

• металографічними дослідженнями ;

• випробуванням на стійкість проти корозії;

• гідравлічним або пневматичним випробуванням

• іншими методами (магнітографією, замірами твердості);

Зовнішньому огляду та виміром підлягають усі зварні з`єднання посудин та їх елементів з метою виявлення наступних дефектів:

• тріщини усіх видів , які виходять на поверхню;

• свищів та пористості зовнішньої поверхні шва;

• підрізів, напливів, пропалів, заплавленних кратерів;

• зміщення та сумісного увода кромок зварювальних елементів та їх непрямолінійності;

• невідповідності форми та розмірів швів вимогам технічної документації.

Поверхня шва повинна бути злегка випуклою, перехід від наплавленого металу до основного, повинен бути плавним. Перед зовнішнім оглядом поверхня зварного шва та прилягаючої до нього ділянки основного металу шириною не менше 20мм в обидві сторони від шва повинна бути зачищена від шлаку та інших забруднень.

Ультразвукова дефектоскопія та радіографічний контроль використовується для виявлення у зварних з`єднаннях внутрішніх дефектів. Обсяг контролю стикових, кутових, таврових та інших з`єднань методом ультразвукової дефектоскопії чи радіографічним методом повинен відповідати вказаному у таблиці 2.5.

Таблиця 2.5 Контроль зварних з`єднань

Групи посудин	Довжина контрольних швів від загальної довжини швів, %
1 2 3 4	100 100 Не менше 50 Не менше 50

Місця перетинів зварних з’єднань підлягають обов’язковому контролю ультразвуковою дефектоскопією чи радіографічним методами.

Зварні з’єднання посудин, які облаштовані швидкозмінними кришками, підлягають контролю ультразвуковою дефектоскопією чи радіографічним методами в обсязі 100% не залежно від групи посудини.

При неможливості застосування методів радіографічного контролю або ультразвукової дефектоскопії внаслідок недоступності окремих зварних з’єднань, або недостатньої ефективності цих методів (наприклад, швів приварки штуцерів та труб з внутрішнім діаметром менше 100 мм ) контроль якості цих з’єднань повинен виконуватись іншими методами.

Механічним випробуванням підлягають контрольні стикові з’єднання з метою перевірки їх механічних властивостей та відповідність до діючих правил та технічних умов на виготовлення посудин, обладнання. При фізичних методах контролю зварні шви повинні бракуватися якщо в них є:

- тріщини будь-яких розмірів;

- непроварка глибиною більше 15%, а шлакові включення і пори більше 10% від товщини стінки труби, якщо вона не перевищує 20мм, і 3 мм - при товщині стінки більше 20 мм;

- скупчення включень і пор у вигляді суцільної сітки дефектів у шві не залежно від їх глибини.

З’єднання вузлів та деталей трубопроводів може здійснюватись зваркою або склеюванням. Спосіб з’єднання, якщо він не вказаний у проекті, вибирається монтажною організацією. Вузли і деталі поліетиленових трубопроводів повинні з’єднуватись зваркою. Після закінчення монтажу технологічні трубопроводи підлягають зовнішньому огляду, випробуванням на міцність та щільність, промивці або продувці (якщо це передбачено проектом) та в необхідних випадках додатковому пневматичному випробуванню з визначенням величини падіння тиску за час випробування.

Випробування трубопроводів, як правило, слід проводити гідравлічним способом. При цьому трубопровід повинен бути відключений від обладнання та інших трубопроводів заглушками з хвостовиками. Використання для цих цілей запірної арматури не допускається.

Поперечні зварні шви, в яких при випробуваннях трубопроводів виявленні тріщини, повинні бути вирізані, а замість них вставляються котушка довжина, якої дорівнює діаметру трубопроводу, але не менше 200мм.

Випробування трубопроводів повинні виконуватись під безпосереднім керівництвом майстра або виконувача робіт у відповідності до проекту та спеціальних інструкцій при дотриманні правил техніки безпеки. За результатами випробувань повинен складатися акт. Тиск випробувань встановлюється проектом і повинен бути :

• для стальних трубопроводів при робочих тисках до 0.5 МПа і для трубопроводів, які можуть мати температуру стінки більше 400 °С- 1,5 Р_роб , але не менше 0,2 МПа;

• для стальних трубопроводів при робочих тисках від 0,5 Мапа та вище – 1,25 Р _роб але не менше Р_роб+0,3МПа;

• для решти трубопроводів – 1,25 Р_об, але не менше :

• для чавунних, вінілпластмасових, поліетиленових та скляних

трубопроводів – 0,2 МПа;

• для трубопроводів із кольорових металів та сплаві – 0,1 МПа ;

• для феросилідових трубопроводів – 0,05 МПа.

Під’єднання трубопроводу, який підлягає гідравлічному випробуванню, до преса, насоса або мережі, яка створює потрібний випробувальний тиск, потрібно здійснювати через два запірних вентиля. Випробувальний тиск повинен витримуватись на протязі 5 хвилин, після чого він знижується до робочого, при якому проводиться огляд трубопроводу.

Зварні шви стальних трубопроводів в процесі огляду можуть обстукуватись молотком масою не більше 1,5 кг, а трубопроводи з кольорових металів та сплавів – дерев’яним молотком масою не більше 0,8 кг. Результати гідравлічного випробування визнаються задовільними, якщо під час випробування не сталося падіння тиску, який контролюється манометрами, а у зварних швах, фланцевих з’єднаннях та сальниках не спостерігаються ознаки витікання рідини або потіння.

Пневматичні випробування трубопроводів на щільність повинно проводитись після попереднього випробування на міцність будь-яким методом. Пневматичне випробування на міцність надземних чавунних, а також феросилідових та скляних трубопроводів, а також трубопроводів у діючих цехах, при розташуванні їх на естакаді в каналах та лотках забороняється. Пневматичне випробування слід здійснювати повітрям або інертним газом. При випробуванні трубопроводу на щільність тиск повинен дорівнювати робочому. Тиск пневматичного випробування трубопроводу на міцність та найбільша довжина трубопроводу, яка випробовується, при надземному прокладанні не повинна бути більше величин, наведених у таблиці 2.6.

Таблиця 2.6. Показники параметрів випробування трубопроводів.

Умовний діаметр, мм	Граничний тиск випробування, МПа	Найбільша довжина ділянки, м
		В приміщенні	Зовнішніх трубопроводів
До 200 Від 200 до 500 Більше 500	2 1,2 0,6	100 75 50	250 200 150

Трубопроводи, які транспортують сильнодіючі отруйні речовини та інші продукти з токсичними властивостями, зкраплені нафтові гази, горючі та активні гази, а також легкоспалахуючі та горючі рідини при температурах, які перевищують температуру їх кипіння при нормальному тиску, повинні у відповідності до проекту додатково випробуватись на щільність разом з обладнанням, яке вони обслуговують, з визначенням величини падіння тиску за час випробування. Тривалість випробування міжцехових трубопроводів на щільність повинна бути не менше 12 годин.

Падіння тиску (в % об.) трубопроводі за час випробування його нещільність визначається за формулою:

∆Р=100/τ (1-Р_кінТ_поч./Р _поч.Т_кін),

де ∆Р- падіння тиску в процентах відносного тиску випробування;

Р_кін , Р_поч- абсолютний тиск відповідно в кінці та на початку випробування МПа;

Т_поч., Т_кін. – абсолютна температура повітря чи газу на початку та в кінці випробування °С

τ– час випробування трубопроводу, год.

Міжцеховий трубопровід визнається придатним до єксплуатації внаслідок додаткового випробування на щільність, якщо падіння тиску в ньому за 1 годину не перевищує:

0,1% - при транспортуванні токсичних речовин;

0,2% - при транспортуванні вибуховонебезпечних речовин;

Ці норми стосуються трубопроводів з внутрішнім діаметром 250мм.

При випробовуванні трубопроводів інших діаметрів норми падіння тиску в них визначається множенням наведених величин на попровочий коєфіціент К, який знаходиться з формули :

К= 250/Д_вн,

де Д_вн – внутрішній діаметр трубопроводу, мм.

Правила передбачають порядок промивання та продування трубопроводів у відповідності до спеціально розроблених схем, передбаченних проектом.

Промивання трубопроводу повинна проводитись зі швидкістю води в трубопроводі 1..1,5 м/с

Продування систем повітрям або парою повинно проводитись при зниженні тиску в кінці трубопроводу. Час продування повинен бути не менше 10 хвилин.

Здавання технологічних трубопроводів експлуатацію відбувається сумісно із здаванням в експлуатацію промислового устаткування, агрегатів, цехів та інших об`єктів, до яких вони відносяться .

При здаванні технологічних трубопроводів в експлуатацію монтажна організація зобов`язана надати:

- акти здавання під монтаж траншей та опірних конструкцій, акти укладок патронів;

• сертифікати на зварювальні матеріали;

• акти перевірки внутрішнього очищення трубопроводів;

• заключення з перевірки якості зварних швів трубопроводів фізичними методами контролю та протоколи механічних випробувань;

• акти випробувань трубопроводів на міцність та щільність;

• журнали зварювальних робіт та списки зварювальників;

• акти промивання та продування трубопроводів;

• схеми трубопроводів 1 категорії;

Прийняття в експлуатацію стальних магістральних трубопроводів (газопроводів, нафтопроводів, нафтопродуктопроводів, конденсатопроводів) проводиться у відповідності до СНиП 42-80 «Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ».

Правила передбачають, що контроль зварювальних з`єднань повинна здійснювати будівельно-монтажна організація.

Стики, які виконані дуговими методами зварювання, підлягають контролю фізичними методами в наступних обсягах:

100% стиків ділянок трубопроводів 1 категорії та повітряних переходів повинні просвічуються рентгенівськими або гама - променями;

100% стиків ділянок трубопроводів 2 категорії (з них не менше 25% просвічуються рентгенівськими або гама - променями);

100% стиків ділянок трубопроводів 3 категорії (з них не менше 10% просвічується рентгенівськими або гама - променями);

неменше 10% стиків ділянок трубопроводів 4 категорії (з них не менше2% просвічується рентгенівськими або гама - променями);

Якість ізоляційного покриття трубопроводу перевіряється перед та після опускання ділянки трубопроводу у траншею.

При цьому перевірка суцільності бітумного ізоляційного покриття проводиться вибірково з допомогою іскрового дефектоскопу з напругою кВ;

16- при товщині покриття до 4мм;

24- при товщині покриття більше 4мм;

Перевірці підлягають місця трубопроводу, де якість нанесеного покриття викликає сумнів.

Ізоляційні покриття з полімерних липких стрічок перевіряються на суцільність дефектоскопом при напрузі 6 кВ та способом катодної поляризації.

Приховані роботи з електрохімічного захисту магістральних трубопроводів оформляються актами на:

- ізоляційні покриття;

- захисні та анодні заземлення;

- протекторні установки;

- прокладенні у землі кабелі та проводи;

- конструктивні елементи;

- результати виміру різниці потенціалів труба-земля.

Генеральний підрядник повинен подати робочій комісії для прийняття магістральних трубопроводів наступну документацію:

- список інженерно-технічних працівників, які безпосередньо відповідальні за кожний вид роботи;

- комплект робочих креслень з позначенням змін, якщо вони мали місце у процесі будівництва;

- заводські сертифікати на труби, фасонні елементи і арматуру;

- сертифікати чи паспорти на ізоляційні матеріали;

- сертифікати на зварювальні матеріали;

- списки зварювальників з даними про номера їх посвідчень;

- заключення з механічних випробувань та фізичних методів контролю зварних з`єднань;

- акти на очищення порожнини трубопроводу та прийняття ізоляційних робіт;

- акт випробування трубопроводів на міцність та щільність;

- акти прийняття пристроїв електрохімічного захисту та спорудження ліній зв`язку.