3.2.2 Влияние различных факторов

Переработка литьем под давлением заключается в нагреве материала до размягчения и последующего перехода в вязко – текучее состояние, в инжекции (впрыске) расплава в форму, где материал приобретает необходимую конфигурацию и затвердевает, так как в каналах формы циркулирует вода.

Основными параметрами процесса литья под давлением являются:

1. температура литья (Т литья); 4. Время цикла (t цикла);

2. давление литья (Р литья);

3. температура формы (Т формы);

Кроме этих параметров на процесс литья так же оказывают влияние форма и размеры изделия, конструкция литниковой системы, свойства материала (вязкость, термостабильность, релаксационные свойства).

1) Температура литья – определяет текучесть расплава, плотность, степень ориентации макромолекул полимера при течении в форме. Текучесть должна быть достаточной для заполнения гнезд формы и точного воспроизведения их конфигураций.

Слишком высокая температура литья может привести к интенсивной термодеструкции, а следовательно к низкой прочности, эластичности, изменению цвета. Полимерные материалы плохо проводят тепло, поэтому для обеспечения оптимальной производительности материального цилиндра разность температур между стенками и расплавом должна быть значительной.

Чем выше температура, тем меньше вязкость расплава и тем легче передается давление и заполняется форма. Снижение температуры расплава может привести к необходимости увеличения времени пребывания сырья в цилиндре. Это может снизить производительность машины.

2) Давление литья – создается червяком узла пластикации. Под давлением материал, расплавляясь, проходит через материальный цилиндр и заполняет полость формы. Повышение давления, действующего на расплав в материальном цилиндре приводит в повышению скорости впрыска и заполнению формы.

3) Температура формы – зависит от температуры литья. Чем выше температура литья, тем выше температура формы.

4) Время цикла – определяется технологическими требованиями: временем заполнения формы, временем охлаждения изделия и машинным временем: время смыкания формы, время подвода и отвода сопла, время смыкания и размыкания формы. Машинное время является паспортной характеристикой машины, технологическое время устанавливается опытным путем.

Продолжительность цикла может быть подсчитана, как сумма промежутков времени, затраченных на все операции.

3.3 Ведение технологического процесса на фазе

Работа термопластавтомата (далее ТПА). Перед изготовлением изделий на термопластавтомате КУАСИ – 1800/400 слесарь-наладчик устанавливает необходимую пресс-форму в режиме "Наладка". Проверяет наличие масла в баке маслостанками через смотровое стекло уровнемера, а также наличие смазки в узлах подвижной плиты и направляющих колонн. В режиме "Ручное управление" кнопками управления проверяют действие функций аппарата, наличие материала в бункере. Проверяют срабатывание блокировок и аварийного выключения.

Пускает ТПА в работу в режиме "Автомат" или "Полуавтомат".

Аппаратчик подбирает требуемую порцию материала установкой конечного выключателя в нужное для этого положение. Материал загружается в бункер ТПА и при вращении червяка материал из бункера захватывается и перемещается вперед. В цилиндре материал нагревается, пластицируется и нагнетается в переднюю часть цилиндра перед соплом. Изготовление изделий ведут при следующих параметрах работы машины, указанных в таблице 5.

Таблица 5. Технологические параметры литья

Параметры	ПЭВП
Т литья, °С	60 - 170
Т формы, °С	20 - 60
Р литья, МПа	100
Усадка, %	1 - 2

Температура обогрева материального цилиндра указана в таблице 6.

Таблица 6. Температура обогрева по зонам материального цилиндра

Номер зоны	Температура, °С
1	60 – 110
2	60 - 120
3	60 - 140
4	70 - 170

Под давлением расплавленного материала червяк отходится назад из установленного положения, зависящего от объема набираемой порции. После накопления определенной порции вращение червяка прекращается.

Форма смыкается, материальный цилиндр с соплом подводится вплотную к неподвижной полуформе, сопло соединяется с литниковым каналом формы, червяку сообщается движение вперед и он впрыскивает расплав в литьевую форму. Расплав в форме выдерживается под давлением.

Это необходимо для материала, для компенсации усадки и предупреждения обратного движения расплава из формы. По окончании выдержки под давлением червяк, вращаясь, отходит назад, при этом набирая новую порцию материала для следующего цикла литья.

Так как форма охлаждается, то изделие затвердевает, форма раскрывается, изделие извлекается.

В случае, если изделия автоматически не удаляются, термопласт автомат отключают, изделия удаляют вручную, термопластавтомат вновь включают в работу.