7 Скачивание шлака

7.1 Машина для скачивания шлака используется для удаления шлака из сталеразливочных ковшей.

7.2 Во время скачивания шлака продувка металла аргоном запрещена.

7.3 Обязательное скачивание шлака производится:

• при попадании печного шлака при сливе плавки из ДСП «насухо»;

• при толщине печного шлака более 50 мм (контролируется визуально);

• после внепечной обработки, перед вакуумной обработкой;

• при длительной внепечной обработке (более 3 часов) производится скачивание старого и наведение нового рафинировочного шлака.

7.4 Сталеразливочный ковш с помощью сталевоза с опрокидывающимся механизмом доставляется на рабочую позицию. Скачивание шлака производится следующим образом:

7.4.1 Для скачивания шлака ковш наклонить, а стрелу МСШ поднять на такую высоту, чтобы скребок пришел в соприкосновение со шлаком по центру ковша. Затем для разламывания корки скребок переместить к дальнему борту ковша.

7.4.2 После этого скребок отводится назад, толкая шлак перед собой, который сливается в расположенную под ним шлаковую чашу.

Во избежание выплеска шлака и металла запрещается производить прорыв корки шлака чрезмерным наклоном ковша.

7.4.3 Скачивание шлака производить до появления на поверхности металла зон свободных от шлака. Остаточная толщина шлака после скачивания должна быть не более 50 мм.

7.4.4 Для скачивания тех шлаков, которые остаются по бокам от дорожки, проделываемой скребком, шлакоскачивающую штангу можно развернуть в обоих направлениях. Угол поворота составляет 10⁰.

7.5 При скачивании шлака не допускать ударов скребка о футеровку ковша и попадания металла в шлаковые чаши, контролируется сменным мастером УВОС.

7.6 Запрещается срывать скребком настыли с футеровки ковша.

7.7 Не следует погружать скребок в металл.

7.8 Обслуживать машину должен специально обученный персонал при соблюдении действующих правил охраны труда.

7.9 Каждый раз перед началом работы следует убедиться, что машина находится в исправном состоянии.

7.10 Несоблюдение ежедневного контроля исправности машины для удаления шлака и профилактического ухода может привести к её поломкам.

7.11 Важно в конце рабочей смены, когда механизмы достигли рабочей температуры, проверить систему труб насоса, гидравлические двигатели, приводы, клапаны и соединение рукавов внешне на герметичность.

7.12 Персонал должен немедленно сообщить о негерметичности и срочно провести ремонтные работы.

7.13 Следует постоянно проверять рукава на потёртости и порезы.

8 Система подачи легирующих и добавок в ковш с металлом

8.1 Загрузка суточного расходного бункера

8.1.1 Загрузка проводится при помощи саморазгружающихся кюбелей (вместимостью 1,4 м³) краном.

8.1.2 При сигнализации полной загрузки бункера (максимальный уровень – МАХ) дальнейшее наполнение бункера прекращается.

8.2 Разгрузка суточного расходного бункера

8.2.1 Желоба для выдачи материала из бункера должны начинать работу только тогда, когда весовая тележка стоит под бункером.

8.2.2 Правильность позиции обеспечивается механическим концевым выключателем. Предусмотрены три позиции загрузки.

8.2.3 Весовая тележка заполняется из четырех бункеров, размещенных квадратом. Разрешается работа лишь одного желоба. Время включения каждого желоба при максимальной производительности составляет приблизительно 140 секунд.

8.3 Взвешивание составляющих весовым бункером

8.3.1 Заслонка на вибрационном желобе должна быть закрытой. При этом наблюдается положение заслонки откр.- закр. («AUF»-«ZU»).

8.3.2 Предварительный выбор желаемого бункера.

8.3.3 Размещение весового бункера путем включения ходовой части.

8.3.4 По достижении предварительно выбранной позиции ходовую часть необходимо выключить.

8.3.5 Перед началом процесса должен быть подан звуковой сигнал.

8.3.6 По достижении заданной позиции разгрузочные желоба бункера освобождаются для загрузки.

8.3.7 Разгрузочные желоба работают до тех пор, пока они не достигнут предварительно запланированной массы.

8.3.8 В случае, если предварительно запланированная масса превышает возможности весового бункера, то его необходимо в промежутках опорожнить, а массу следующей порции приплюсовать к предыдущей.

8.4 Защита от переполнения

8.4.1 Полезный объем весовой тележки составляет 1,5 м³.

8.4.2 Чтобы предотвратить переполнение вагонетки необходимо привести в соответствие объем предварительно выбранной массы с полезным объемом весового бункера.

8.4.3 Это выравнивание или определение массы проводится при вводе в эксплуатацию.