3.4.5.8. Порезка раскатов на пн-1 и нанесение предварительной маркировки

После правки раскаты толщиной до 32 мм включительно поступают на ножницы поперечной резки №1 (ПН-1) для обрезки концов и деления раскатов на части (краты).

В случае невозможности автоматического нанесения маркировки на раскаты с помощью машины горячей маркировки на каждый раскат или крат мелом или пеком маркировка наносится вручную.

При обрезке торцов должна быть в последующем обеспечена порезка годной части раската с учетом тепловой усадки, торцовки раската (крата) и припуска на отбор проб для механических испытаний. Запрещается оставлять закругления на головной части раската.

Для обеспечения качества порезки зазор между ножами регулируют специальным устройством в зависимости от толщины листа.

Перед обрезкой раскат с помощью манипулятора центрируется по оси рольганга.

Обрезь размерами: толщина 6-32 мм, ширина до 300 мм длина до 2850 мм направляется к скрапным барабанным ножницам, откуда после порезки на скрап поступает по транспортерам для уборки обрезков непосредственно в вагоны. Обрезь низколегированных марок стали (трубных типа 10Г2ФБ и судовых повышенной прочности и др.) отделяется от обрези углеродистых марок и грузится в отдельные вагоны.

После порезки на ПН-1 раскаты транспортируются к машине горячей маркировки №2279 (МГМ) фирмы «Магнемаг», где на каждый раскат (крат) наносится предварительная маркировка.

Предварительная маркировка, наносимая МГМ, располагается вдоль раската в осевой его части и включает: номер плавки; сквозной цеховой номер сляба и крата; толщина и ширина раската (крата); номер бригады; другие знаки согласно требованиям наряд-задания.

Номер плавки на первых двух раскатах (кратах) наносится с головной части полностью, а на последующих раскатах (кратах) - наносится четыре последние цифры номера этой же плавки на хвостовой части раската (крата). 23

3.4.5.9. Охлаждение раскатов (кратов)

Раскаты (краты) после горячей правки, порезки на ножницах ПН-1 охлаждаются на холодильниках дискового типа. Температура раскатов после холодильников не более 100 ^оС.

Операции охлаждения на всех дисковых холодильниках одинаковы. Передача раскатов (кратов) с подводящего рольганга на холодильники и с холодильников на отводящий рольганг осуществляется с помощью дисковой передаточной секции. Охлаждение кратов длиной до 14 м производят в два ряда, а раскатов (кратов) длиной до 27 м - при совместной работе обеих секций.

Не допускается накладывание раскатов (кратов) друг на друга во избежание неравномерного их охлаждения. Расстояние между раскатами (кратами) должно быть не менее 150 мм.

При необходимости, раскаты (краты) подвергаются дополнительной правке на РПМ-2, установленной в потоке стана за холодильником №4. 22

3.4.5.10. Противофлокенная обработка раскатов и кратов (ПФО)

Противофлокеновой обработке (замедленному охлаждению путем вылеживания металла) на участках ПФО-1 и ПФО-2 подвергаются листы толщиной 14 мм и выше в случае наличия в заказе проведения УЗК по нормам сплошности жестче требований 3 класса по ГОСТу 22727 (SEL, BS, ASTM и т.д.). В основном, это трубные марки и судосталь повышенной прочности. После порезке на ПН-1 и предварительной маркировки раскаты (краты) с максимальной скоростью транспортируются на участки ПФО-1 или ПФО-2.

Магнитным краном раскаты (краты) снимаются с холодильника или "кармана" и укладываются в штабели с точностью +100 мм по длине и ширине при температуре 400…600 ^оС. Укладка в штабель производится поплавочно. С целью исключения перепутывания штабелей на ПУ-15а или ПУ-17а в журнале предварительного формирования отмечается: номер штабеля, номер плавки, количество раскатов (кратов) каждой плавки, время укладки и раскрытия штабеля.

Прокат вылеживается в штабелях в течение 48 часов и более. После замедленного охлаждения на участках ПФО-1 и ПФО-2 раскаты (краты) подвергаются дополнительной правке на РПМ-2 и передаются дальше в технологический поток стана. 22

3.4.5.11. Отбор проб для определения механических свойств

Вырезка планок для отбора проб производится на ножницах поперечной резки ПН-2.

Количество и размеры планок для проб определяются нормативно-технической документацией на продукцию (НТД).

Контролер ОТК по отбору проб на ПУ-18 по наряд - заданию, в зависимости от требований НТД, разбивает плавку на партии, присваивает номер партии и записывает его (номер) на первом раскате партии. Учет металлопродукции по партиям ведется в книге отбора проб ОТК.

Вырезанные на ножницах ПН-2 планки поступают на агрегат подготовки заготовок для проб, где производится порезка заготовок по видам испытаний. Вырезку проб производят согласно ТИ 227-П-18-2000.

За правильность отбора проб, их клеймение и геометрические размеры несет ответственность бригадир участка отбора проб, который выписывает заявку на передачу заготовок в механическую лабораторию стана 3000 и дает контролеру ОТК Контролер ОТК участка отбора проб проверяет правильность отбора проб и изготовление заготовок, их клеймение, подписывает заявку и ставит в ней штамп ОТК. 22

3.4.5.12. Осмотр раскатов (кратов) после охлаждения

Поверхность раскатов (кратов) после охлаждения осматривается на инспекционных стеллажах. Осмотр производится на неподвижных листах. При осмотре верхней поверхности раскатов (кратов) на 1-ом и 2-ом инспекционных стеллажах контролеры ОТК отмечают поверхностные дефекты мелом или краской.

После осмотра верхней поверхности раскат (крат) передают на кантователь, где его кантуют на 180 градусов. От кантователя раскат (крат) направляется на 3-й и 4-й инспекционные стеллажи, где производится контроль нижней поверхности с отметкой мелом или краской поверхностных дефектов. Контроль верхней и нижней поверхности производится на каждом раскате (крате).

Наличие дефектов, требующих удаления, обнаруженных на верхней стороне раската (крата), отмечается после кантовки на нижней поверхности.

Удаление дефектов с верхней и нижней поверхности раскатов производится на стеллажах ручными зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе.

При наличии на поверхности раскатов (кратов) большого количества дефектов, зачистка которых приводит к задержке прохождения металла по потоку, данные раскаты (краты) снимают с потока и передают на участок доотделки или укладывают в штабели на промежуточном складе перед ПУ-24А. При необходимости, перед выдачей раскатов (кратов) на рольганг для транспортировки на участок доотделки или на промежуточный склад перед ПУ-24А, их кантуют еще раз для того, чтобы раскат (крат) был вверх той поверхностью, на которой имеются дефекты.

Если на раскате (крате) обнаружены дефекты, глубина зачистки которых выходит за пределы допусков по толщине, то намечаются границы дефекта для его последующей вырезки на ПН-5 и ПН-6. На раскате (крате) краской указывается тип дефекта.

На 3-ем и 4-ом инспекционных стеллажах на поверхности раската (крата) наносится предварительная маркировка поперек раската на расстоянии не менее 400 мм от боковой кромки и не менее 1500 мм от торцов. Высота букв и цифр должна быть не менее 100 мм, маркировка должна быть четкой. Листы, подвергающиеся ультразвуковому контролю (УЗК), маркируются только белой (светлой) краской. Маркировка наносится на каждом раскате (крате). Данные для предварительной маркировки берутся из наряд-задания. Предварительная маркировка включает: марку стали, номер плавки, номер партии, сквозной цеховой номер, номер листа, размеры листа, и, при необходимости, номер заказа и номер лота.

На первом листе другой ширины (толщины) на переднем его конце цифрами, высотой не менее 200 мм, поперек листа указываются ширина и толщина листа.

Вся необходимая предварительная маркировка и разметка дефектов на раскатах (кратах) производится черной (темной) краской, или лаком, или мелом при помощи поролона или специальными кистями. 22