2.11 Компоновка из переходов операций, определение их структур и выбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования производим исходя из задаваемых параметров обрабатываемой детали и данных того или иного станка.

Результаты выбора сводим в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 – Выбор металлорежущих станков.

№ операции	Наименование операции	Модель станка
005	Литейная
010	Вертикально-фрезерный с ЧПУ	65550РФ3
015	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1
020	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1
025	Сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ	6906ВМФ2
030	Сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ	6906ВМФ2
035	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1
040	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1
045	Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1
050	Малярная
055	Контрольная

3 Конструкторский раздел

3.1 Расчет и проектирование станочного приспособления

3.2 Расчет усилия привода

4 Проектирование производственной структуры механосборочного цеха

4.1 Расчет количества оборудования

Определение количества и типа оборудования, необходимого для выполнения заданной производственной программы в количестве 33000 шт., является основным и наиболее ответственным вопросом при расчете цеха. Количество станков механического отделения ремонтного цеха С_n, определим, исходя из данных по станкоемкости деталей по формуле (4.1)[13, c. 5]

; (4.1)

где  ΣT_cm – суммарное количество станкочасов на годовую программу;

Ф_д – действительный годовой фонд смены работы станка при заданном режиме [13, c. 5]; Ф_д = 4015 ч, для двухсменной режиме работы;

Н – станкоемкость;

G – масса изделия, т; G=0,09 тонн (масса изделия червячного редуктора механизма для уменьшения угловой скорости);

N – годовая программа выпуска; N = 33000 шт

η – коэффициент загрузки станков по времени

Принимаем Н = 40 ст.час таблица 1 [13, с. 5], средний коэффициент загрузки; η = 0,85 [13, с. 5]

Подставив значения в формулу (4.1), определим количество станков механического отделения цеха

шт

Округляем до ближайшего целого, принимаем количество станков механического отделения C_n = 35 шт.

Принятое количество станков распределяем по группам в процентном соотношении согласно заданному производству, полученные результаты сведем в таблицу 4.1.

Коэффициент загрузки оборудования К_з, определим по формуле (4.2) [13, c. 7]

; (4.2)

Подставим значение в формулу (4.2) определим коэффициент загрузки оборудования К_з

.

Таблица 3.1 – Распределение станков по группам

Станки	% от суммы	Количество
Токарно-винторезные	19,4	7
Сверлильные, расточные	7,9	3
Фрезерные	15,6	5
Строгальные и долбежные	10,5	4
Шлифовальные	16,0	5
Агрегатные	11,7	4
Станки с ЧПУ	13,7	5
Прочие	5,2	2
Итого:	100	35

В цехе выделен участок для узловой и общей сборки червячного редуктора механизма для уменьшения угловой скорости. Определим количество сборочных стендов узловой сборки С_уз, (4.3) [13, c. 6], по формуле

(4.3)

где   К_сб – коэффициент сборочных работ от объема механической обработки; К_сб = 0,4;

К_об – коэффициент сборочных работ общей сборки; К_об =0,5;

П – коэффициент плотности работы (количество сборщиков на одном стенде); [13, с. 6]; П =1,2

Ф_д – действительный годовой фонд времени работы стенда, ч; Ф_д = 4140 ч. [13. с.33]

Подставим значения в формулу (4.3), определим количество сборочных стендов узловой сборки С_уз

шт

Принимаем количество стендов узловой сборки С_уз = 5 шт.

Определим количество сборочных стендов общей сборки С_об [13, с. 7], по формуле (4.4)

(4.4)

где   Ф_д – действительный годовой фонд времени рабочего места, Ф_д = 4140 ч. [13, с. 13]

П – средняя плотность работы, [13, с. 13], П = 1,9

Подставим значения в формулу (4.4),определим количество стендов общей сборки

шт

Принимаем количество стендов общей сборки: C_oб = 3 шт

Коэффициент загрузки оборудования К_з, определим по формуле [13, с. 13]

; (4.5)

Подставим значения в формулу (4.5), определим коэффициент загрузки оборудования К_З

Для бесперебойной работы оборудования необходимо предусмотреть вспомогательные участки, определим потребное количество станков заточного участка, по формуле [13, с. 7]

C_зат = С_n К₁; (4.6)

где   С_n – общее количество основного оборудования;

К₁ – процентное отношение потребного количества станков к основному оборудованию, [13, с. 7]: К₁ = 0,02.

Подставим значения в формулу (4.6), определим потребное количество за-точных станков С_зат

C_зат = 35 0,02 = 0,70 шт

Принимаем количество заточных станков: C_зат = 1 шт

Определим потребное количество станков на участке ремонта оборудования, С_{рем.обр} по формуле [13, с. 7]

C_{рем.обр} = С_n К₂ (4.7)

где К₂ – процентное отношение потребного количества станков к основному оборудованию, [13, с. 7]: К₂ = 0,03.

Подставим значения в формулу (4.7), определим потребное количество станков на участке ремонта оборудования

C_{рем.обр} = 35 0,03=1,05 шт

Принимаем количество станков на участке ремонта оборудования C_{рем.обр} = 1 шт.

Определим потребное количество станков на участке ремонта оснастки, С_{рем.осн} по формуле [13, с. 7]

C_{рем.осн} = С_n К₃ (4.8)

где К₃ – процентное отношение потребного количества станков к основному оборудованию, [13, с. 7] К₃ = 0,03

Подставим значения в формулу (4.8), определим количество станков на участке ремонта оснастки

C_{рем.осн} = 35 0,03 =1,05 шт.

Принимаем количество станков на участке ремонта оснастки C_{рем.осн} = 1 шт.

Количество оборудования основного производства определено. Согласно произведенных расчетов, достаточно для выполнения годовой программы вы-пуска изделий. Количество станков вспомогательных участков, невелико, но до-статочно для обслуживания основного оборудования.