Скачиваний:
135
Добавлен:
12.06.2014
Размер:
1.78 Mб
Скачать

Современные тенденции построения систем химико-технологического мониторинга за ведением водно-химического режима ТЭС

Бабенков Н. И., Дружинин А. Н., Кравчук В. В., инженеры

ОАО Свердловэнерго – ОП Свердловэнергоремонт

Надежная и экономичная эксплуатация теплоэнергетического оборудования сегодня во многом определяет успешное функционирование и развитие теплоэнергетики. Надежность и экономич- ность работы оборудования в части поверхностей нагрева зависят от состояния металла, теплогидравлических параметров и применяемой химиче- ской технологии. С учетом экономической ситуации в целом по России анализ уровня эксплуатации на большинстве ТЭС Российской Федерации показал, что повышенная повреждаемость поверхностей нагрева оборудования наблюдается именно на тех ТЭС, где недостаточно внимания уделялось поддержанию водно-химического режима (ВХР). Согласно многочисленным исследованиям [1, 2] именно в совершенствовании ВХР ТЭС и создании систем химико-технологического мониторинга (СХТМ) с использованием современных средств измерений автоматического химического контроля (АХК) заложен большой резерв увеличе- ния надежности работы оборудования, в том числе поверхностей нагрева паровых котлов.

Большое значение для повышения надежности работы оборудования имеет внедрение систем хи- мико-технологического контроля на базе микропроцессорной техники как самостоятельной системы контроля параметров состояния пароводяного тракта, так и составной части АСУ ТП ТЭС [3]. Разработка новых решений по автоматизации контроля и управления водно-химическим режимом пароводяного тракта ТЭС возможна только при наличии комплекта автоматических анализаторов, позволяющих в режиме ведения технологического процесса проводить физико-химические измерения. При внедрении и широком использовании СХТМ возможно не только получить и собрать в темпе с рабочим процессом оперативную и достоверную информацию о ВХР, но и в значительной мере диагностировать и прогнозировать развитие событий во времени, что позволяет своевременно устранить возникшие отклонения ВХР, приводя к уменьшению повреждаемости поверхностей нагрева и снижению аварийности на ТЭС [4].

В настоящее время вследствие непростой экономической ситуации и из-за отсутствия системного подхода внедрение отдельных подсистем АСУ ТП ТЭС осуществляется различными орга-

низациями, и зачастую эта система представляет собой набор разнородных аппаратно-програм- мных комплексов, во многих случаях не поддерживающих общепринятые интерфейсы открытых систем (ОРС, СОМ, NetDDE и др.). Однако практика убедительно доказывает, что для обеспечения высокого качества управления технологическим процессом внедрение СХТМ на ТЭС должно происходить только в рамках единого программнотехнического комплекса АСУ ТП [5], и принципиально важно объединить в одном программном комплексе данные автоматического, лабораторного химического и теплотехнического контроля.

СХТМ предпочтительно строить на тех же ап- паратно-программных средствах, что и основную, особенно в том случае, если на предприятии планируется поэтапное внедрение АСУ ТП, тогда эта система на каком-то этапе будет органично интегрирована в АСУ ТП ТЭС. Это означает, что при развитии и модернизации ВХР необходимо закладывать единые подходы к системе сбора и обработки информации, единые форматы и единые схемы архивации данных. При этом основным условием успешного внедрения подсистемы является возможность поэтапного ввода ее в эксплуатацию и расширения функциональности без длительных остановов системы и кардинального изменения ее программного обеспечения. Кроме того, при создании информационно-измеритель- ной системы (ИИС) ВХР необходимо проводить анализ используемого приборного парка с целью определения достоверности показаний существующих средств измерений (СИ) АХК [4]. При создании СХТМ ТЭС с учетом сказанного ранее необходимо использовать значительную часть данных ввода/вывода АСУ ТП.

СХТМ позволяет осуществлять сбор и обработку информации от приборов автоматического химического и теплотехнического контроля, измерения показателей качества сред пароводяного тракта энергоблоков ТЭС, передачу и отображение оперативной информации оператору в виде числовых значений, диаграмм, графиков, а неоперативной информации – руководству химического цеха для постоперативного анализа и диагностики, составления отчетных и архивных документов и др. СХТМ должна проводить оперативную диагнос-

44

2004, ¹ 10

тику причин нарушений водного режима на основе экспертной системы детерминированного типа, при этом оперативная диагностическая информация и рекомендации по действию оперативного персонала должны передаваться в АСУ ТП и отображаться ее системными средствами [5]. Концепция постоперативной диагностики предусматривает использование вероятностной экспертной системы, основанной на теореме Байеса как на одном из самых популярных вероятностных подходов [6]. При этом программный комплекс, на базе которого предполагается строить АСУ ТП ТЭС и СХТМ, также должен иметь возможность предоставления информации “внешним” системам (например, передачу информации в пакет MS Excel для проведения специфического расчетно-графи- ческого анализа).

В настоящее время внедрение и широкое использование СХТМ на базе компьютерных технологий тормозится отсутствием надежных и достоверных автоматических анализаторов отечественного производства, а экономические трудности многих предприятий отодвигают создание надежных систем контроля за ВХР ТЭС на импортном оборудовании. При такой организации за контролем ВХР говорить о надежной и экономичной эксплуатации поверхностей нагрева оборудования электростанций не приходится. Поэтому важнейшей задачей настоящего времени является создание физико-химических анализаторов отечественного производства, используя микропроцессорную технику и компьютерные технологии.

При проектировании большинства ТЭС Российской Федерации построение АСУ ТП не предусматривалось и объем автоматического химиче- ского контроля не соответствовал современным требованиям. Какая-либо обработка информации с применением вычислительной техники не предполагалась, были заложены регистрация параметров на ленточных диаграммах и общая сигнализация о неисправности систем унифицированной подготовки проб (СУПП) на групповых щитах управления.

Развитие отечественных систем автоматиче- ского химконтроля ТЭС началось с начала 70-х годов прошлого века. В их основе лежали главным образом принципы прямого или косвенного измерения аналоговыми средствами.

До середины 80-х годов концепция создания систем АХК состояла в создании систем на базе комплексов измерительной аппаратуры, причем главным образом использовалась аппаратура оте- чественного производства (НПО “АНАЛИТПРИБОР” г. Гюмри, Армения и завод “АНАЛИТПРИБОР” г. Гомель). Импортная теплоизмерительная аппаратура известных западных фирм использовалась в энергосистемах крайне редко.

Измерительные системы АХК, созданные 30 лет назад ведущими в то время проектными институтами (УралТЭП, ВНИПИЭНЕРГОПРОМ и

др.), не претерпели каких-либо изменений, а экономические трудности привели к сокращению числа точек штатного химконтроля. При этом на некоторых ТЭС автоматический химконтроль ис- чез полностью. ВХР на таких станциях ведется по показаниям, полученным с помощью лабораторных или переносных приборов.

В последнее время наблюдается расширение числа производителей приборов АХК и расширение (хотя и незначительное) их номенклатуры. Это такие традиционные заводы как ПО “Измеритель” (г. Гомель) и вновь организованные производства: НПП “Техноприбор” (г. Москва), ТОО “Взор” (г. Нижний Новгород), кооператив “Кварц” (г. С.-Пе- тербург), ЗАО “Автоматика” (г. Владимир), НПО “Измерительная техника” и др.

Период экономических трудностей больших заводов и одновременно с этим технологический прорыв в создании СИ с использованием микропроцессорных технологий привел к появлению в начале 90-х годов в Уральском регионе предприятий, взявших на себя функции разработки и выпуска широкой номенклатуры приборной техники и тепловычислителей, в том числе и преобразователей АХК нового поколения. В этом ряду можно выделить предприятия, созданные специалистами военно-промышленного уральского комплекса такие, как НПО “СЕНСОРИКА”, ЗАО ИВП “КРЕЙТ” и ООО “Крейт-Автоматика”.

Конструкторы ООО “Крейт-Автоматика” в содружестве со специалистами Свердловэнерго создали на базе предприятия “КРЕЙТ” линейку приборов АХК, по возможностям и функциям не уступающих лучшим зарубежным образцам.

Разработке предшествовал период изучения рынка, отработки алгоритмов, был учтен негативный опыт существующих конструкций датчиков. В рамках разработки концепции построения СХТМ на ТЭС специалистами ООО “Крейт-Авто- матика” было проведено опробование различных моделей приборов АХК в реальных условиях эксплуатации.

Опираясь на данные обследования предприятий энергетики в части эксплуатации приборов и систем автоматического химконтроля [7], проведенного фирмой ОРГРЭС, были выявлены следующие недостатки:

анализаторы требуют высоких трудозатрат на эксплуатацию гидравлической системы;

ненадежность преобразователей; недостаточность диапазона термокомпенсации; неудачная конструкция электролитического

ключа; низкое качество полистироловых деталей;

из-за сложности приготовления буферного раствора можно поставить под сомнение метрологи- ческие характеристики анализатора натрия;

приборы АК-310 морально и физически устарели;

2004, ¹ 10

45

 

 

ê

 

 

 

 

 

 

ä

 

 

 

 

ò

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÏÝÍ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÏÂÄ

 

 

 

 

 

 

ÏÍÄ

ÊÝÍ

ÓÏÏ

 

 

ÓÏÏ

 

Экспресс-лаборатория

ÓÏÏ

 

 

ÓÏÏ

 

 

ÓÏÏ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

pH

Õí

Na

pH

Õí

Na

Õí

pH

Î2

Na

pH

Õí

Na

pH

Õí

Ï210

Àê

Ï205

Ï210

Àê

Ï205

Àê

Ï210

Ìàðê

Ï205

Ï210

Àê

Ï205

Ï210

Кварц

0 – 5 ìÀ, 4 – 20 ìÀ,

0 – 5 ìÀ, 4 – 20 ìÀ,

 

0 – 5 ìÀ, 4 – 20 ìÀ,

 

 

 

 

0 – 5 ìÀ, 4 – 20 ìÀ,

 

 

0 – 10 ìÂ

 

 

0 – 10 ìÂ

 

 

 

0 – 10 ìÂ

 

 

 

 

0 – 10 ìÂ

ÓÑÎ

 

 

ÓÑÎ

 

 

 

ÓÑÎ

 

ÓÑÎ

 

 

ÓÑÎ

RS845, Profibus, CAN...

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОРC-сервер

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

TraceMode, Genesis, WinCC

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cервер баз данных

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ËÂÑ

 

В сеть АСУТП

 

 

ÀÐÌ

 

 

 

 

ÀÐÌ

 

 

 

 

ÀÐÌ

 

ÀÐÌ

 

 

Нач. смены ХЦ

 

 

 

Íà÷. ÕÖ

 

 

 

 

Нач. смены ЦАСУ

 

Нач. смены КТЦ

& % & & / % ( $%&

& &' &

потенциометрические преобразователи П-201 выпуска конца 70-х – середины 80-х годов требуют регулярного ремонта (из-за старения элементной базы), приборы сняты с производства;

рН-210, рН-215 не приспособлены работать на глубоко обессоленных водах, многие преобразователи требуют практически еженедельной регулировки;

отсутствие в некоторых преобразователях цифровой индикации, что затрудняет эксплуатацию (калибровку по буферным растворам необходимо проводить персоналом как минимум из двух человек).

В применяемых на ТЭС конструкциях кислородомеров можно отметить следующие негативные особенности:

инерционность и дрейф нуля; маленький диапазон термокомпенсации;

некорректную работу термокомпенсации; калибровку по одной точке на воздухе и прак-

тически отсутствие показаний при малой концентрации кислорода;

сложность калибровки; погрешность измерения более 4%.

Опыт внедрения кислородомеров Анкат-7655, АКМ-08 или ОКСИМЕТ показал, что приборы устойчиво работают на больших концентрациях, на малых концентрациях погрешность превышает допустимую в несколько раз, и методика опреде-

ления малых концентраций не приводится. Разработчики считают, что характеристика сенсора во всем диапазоне линейна, и достаточно отградуировать датчик раствором, насыщенным атмосферным воздухом.

На некоторых ТЭС определение кислорода в конденсате турбин, питательной воде осуществляется ручным методом (переносной кислородомер МАРК) аппаратчиком 1 раз в смену согласно графику, и при нарушении ВХР этого недостаточно для контроля за режимом, и, кроме того, ручной метод осложняется нестабильностью температуры пробы и возможными присосами воздуха.

Из приведенного анализа и опыта эксплуатации приборов АХК следует, что основная проблема существующих измерительных систем для АХК – это преобразование измеренного значения и приведение к единой температуре.

Общая концепция всех приборов, разрабатываемых в ООО “Крейт-Автоматика”, – это простота и надежность датчиков и преобразователей, основная функция которых – получение достоверного сигнала с датчика, преобразование его в вели- чину измеряемого параметра с предоставлением в виде выходного токового сигнала или в цифровом формате, поддерживающим ОРС-сервер. Измерительные преобразователи с поддерживающими ОРС-серверами можно легко подключать и испо-

46

2004, ¹ 10

 

 

 

 

ê

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ä

 

 

 

 

ò

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÏÝÍ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÏÂÄ

 

 

 

 

 

 

 

 

ÏÍÄ

ÊÝÍ

ÓÏÏ

 

 

ÓÏÏ

 

 

Экспресс-лаборатория

ÓÏÏ

 

 

ÓÏÏ

 

 

 

ÓÏÏ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

pH Õí Na

pH Õí Na

Õí pH Î2 Na

pH

Õí Na

pH Õí

CÌÎÊ CÌÎÊ CÌÎÊ

CÌÎÊ CÌÎÊ CÌÎÊ

CÌÎÊ CÌÎÊ CÌÎÊ CÌÎÊ

CÌÎÊ CÌÎÊ CÌÎÊ

CÌÎÊ CÌÎÊ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÑAN

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÑAN/RS232

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОРC-сервер

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

TraceMode, Genesis, WinCC

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Cервер баз данных

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ËÂÑ

 

В сеть АСУТП

ÀÐÌ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ÀÐÌ

 

 

 

 

ÀÐÌ

ÀÐÌ

Нач. смены ХЦ

 

 

 

 

 

 

 

 

Íà÷. ÕÖ

 

 

 

 

Нач. смены ЦАСУ

Нач. смены КТЦ

' & ' %'& & ' '/ ' ' * 'J

льзовать с открытыми SCADA-системами, свободно продающимися на рынке. Сигналы собираются распределенной системой в единую базу данных.

Поддержание температуры с помощью устройства пробоподготовки (УПП) создает дополнительные эксплуатационные затраты при обслуживании этих устройств, а применение в УПП сложных регулирующих устройств затрудняет их ремонт и обслуживание. Установка УПП требует дополнительного места для своего размещения, а в условиях сложившейся компоновки станции места для организации лаборатории АХК обычно не хватает, что требует дополнительных капитальных вложений на реконструкцию.

Разработчики ООО “Крейт-Автоматика” пошли по пути применения микропроцессорной техники, создавая программируемые преобразователи с коррекцией по температуре. Если есть температурная компенсация, то возникает вполне закономерный вопрос: а для чего вообще тогда нужна мощная система УПП? На ТЭС традиционный тракт пробоподготовки начинается с заборного устройства с отключающим вентилем, дросселя, холодильника первого контура. После холодильника проба с температурой 45 – 70°С расходится на ручной и в лучшем случае на автоматический химконтроль.

Используя приборы АХК с температурной коррекцией, достаточно применить первый контур

дросселирования и охлаждения, все остальное выполнит программа по приведению к единой температуре. УПП необходимо там, где чувствительный элемент датчика может работать в строго заданном температурном диапазоне, например сенсор кислородомера, выполненный по пленочной технологии, и который при температуре более 60°С может просто выйти из строя. Для своих приборов предприятие ООО “Крейт-Автоматика” поставляет простые защитные отсечные устройства (ЗОУ), которые монтируются перед датчиками и при температуре выше допустимой отключают линию с переводом пробы в дренаж. Для тех приборов, сенсор которых нуждается в строгом температурном режиме, предприятие поставляет УПП со встроенным вторичным холодильником и устройством безопасности. Сенсоры, работающие в расширенном температурном диапазоне от 15 до 60°С, обеспечиваются только защитными устройствами безопасности.

Конструкторы предприятия “Крейт-Автомати- ка” разработали промышленный кондуктометри- ческий анализатор жидкости СМОК-100, который представляет собой функционально полный измерительный комплекс, предназначенный для измерения удельной электрической проводимости (УЭП) жидкостей, температуры жидкостей, электрического сопротивления, а также степени минерализации (концентрации) в пересчете на NaCl

2004, ¹ 10

47

(KCl, KOH, H2SO4). Анализатор состоит из модуля

ем характеристики электродной системы. В эксп-

кондуктометрического микропроцессорного типа

луатационных условиях это позволяет, не снимая

МКМ-01 и датчика комбинированного универса-

преобразователя с панели в лабораторных услови-

льного ДКУ-01, блока питания и адаптера интер-

ях и при наличии резервного преобразователя,

фейса CAN/RS-232.

 

определить коэффициенты новой электродной си-

Измерение солесодержания проводится клас-

стемы, которые переносятся на работающий пре-

сическим кондуктометрическим методом в ячейке

образователь, а электродная система заменяется на

ДКУ-01 двумя электродами, состоящими из корпу-

новую.

 

 

 

 

са датчика и защитного корпуса стандартного тер-

Положительный опыт внедрения на предприя-

мометра

сопротивления. Вычислитель

проводит

тиях Свердловэнерго показал, что приборы про-

измерение сопротивления с высокой точностью с

сты по конструкции и в эксплуатации не требуют

учетом температуры пробы и конструктивных

больших затрат.

 

 

 

 

особенностей конструкции датчика, программа за-

Отличительной

особенностью современного

вода-изготовителя проводит коррекцию характе-

подхода к методам и средствам передачи данных

ристики зависимости сопротивления от солесо-

от СИ АХК к программному обеспечению АСУ

держания.

 

ТП является трансляция измеряемых и контроли-

При такой обработке параметра, используя

руемых параметров из микропроцессорных преоб-

один датчик, можно проводить измерения солесо-

разователей в цифровом коде по последователь-

держания в широком диапазоне (от

0,1 äî

ным интерфейсам (CAN, RS, Profibus и др.). Ука-

10 000 мкСм/cм) с погрешностью, не превышаю-

занный способ позволяет программному обеспе-

щей нормативную для ведения ВХР ТЭС. Исполь-

чению СХТМ получать измеренные и вычислен-

зование интерфейса CAN и ОРС-сервера позволя-

íûå

значения

удельной

электропроводности

ет проводить измерение сопротивления, калибров-

(УЭП), рН, температуры пробы и других величин

ку датчика, определение постоянной датчика и пе-

без многократных

преобразований аналогового

репрограммирование измерительного модуля че-

сигнала в цифровой вид и обратно.

 

рез СОМ-порт компьютера.

 

Например, для передачи значения УЭП от мик-

В основу разработки серии приборов для изме-

ропроцессорного кондуктометрического анализа-

рения рН, рNa в водных растворах положена пря-

òîðà

ÑÌÎÊ-100

â âèäå

аналогового

сигнала

мая потенциометрия – измерение значения элект-

4 – 20 мА в SCADA-систему производятся преоб-

родвижущей силы (ЭДС) гальванического элемен-

разования аналоговых сигналов от ячейки УЭП и

та специального электрода рН или ионоселектив-

датчика температуры через АЦП модуля МКМ-01

ного электрода и преобразование ее в значения рН,

анализатора в цифровой вид для вычисления скор-

рNa и др. Микропроцессорный иономер МИ-01

ректированного значения УЭП и вычисленных

предназначен для преобразования ЭДС чувствите-

значений УЭП

â

аналоговый выходной

сигнал

льного элемента, применяемого для потенциомет-

4 – 20 ìÀ.

 

 

 

 

рических измерений, в величину рН (рNa или др.)

Для передачи сигнала в программное обеспе-

при измеренной температуре пробы.

 

чение сервера сбора данных СХТМ его необходи-

Прибор с чувствительным элементом первич-

мо вновь преобразовать в цифровой код использу-

ного преобразователя составляет комплект микро-

емого интерфейса передачи данных. Для этих це-

процессорного рН-метра СМОК-200 и использует-

лей чаще всего используются модули распреде-

ся для непрерывных потенциометрических изме-

ленного сбора данных типа ADAM (ICP CON,

рений в системах непрерывного контроля и авто-

RIO-7000, Теконик и др.). Пример такой традици-

матического регулирования технологических про-

онной схемы СХТМ ВХР показан на ðèñ. 1.

цессов

различных отраслей промышленности.

Такая цепочка ведет к потере надежности рабо-

Визуальное представление вычисленных значений

ты измерительного канала, а также к увеличению

рН, ЭДС и измеренной температуры производится

погрешности измеряемой величины. Кроме того,

на жидкокристаллическом дисплее.

 

при помощи аналогового выхода можно вывести

Прибор предназначен для работы с любыми се-

только один параметр.

 

 

рийно выпускаемыми чувствительными элемента-

ООО “Крейт-Автоматика” разработало для

ми как импортного, так и российского производст-

своих

микропроцессорных

анализаторов серии

ва (например ЭСЛ, ЭСК-10602 и другими), комби-

СМОК ОРС-сервер, выполненный по всем прави-

нированными или раздельными (измерительный и

лам международной спецификации.

 

вспомогательный).

 

ОРС-сервер является программой, устанавли-

Точность измерения зависит от качества сенсо-

ваемой на сервер сбора данных и транслирующей

ра и его метрологических характеристик. Градуи-

измеренные, расчетные и системные параметры из

ровка комплекта рН-метра позволяет определять

анализаторов СМОК по двухпроводной линии свя-

градуировочные коэффициенты вычислительным

зи через преобразователь интерфейсов CAN/RS-

модулем по одному, двум, трем буферным стан-

232 непосредственно в программное обеспечение

дартным растворам с одновременным определени-

СХТМ, выполненное на любой SCADA-системе

 

 

 

 

 

 

 

 

48

 

 

 

 

 

 

2004, ¹ 10

(Genesis32, WinCC, Trace Mode и др.). Схема СХТМ ВХР с использованием ОРС-сервера показана на ðèñ. 2.

Такая схема организации информационно-из- мерительного канала позволяет:

избежать промежуточных преобразований; повысить устойчивость работы ИИК; исключить погрешность передачи измеряемых

величин; существенно сэкономить затраты на создание

ИИС ВХР за счет исключения модулей распределенного сбора данных и значительного сокращения числа кабельной продукции;

контролировать все имеющиеся в анализаторах параметры;

в текущем режиме работы проводить диагностику анализаторов и определять достоверность получаемой измерительной информации.

Анализаторы УЭП, рН и другие устройства совместно с установленным программным обеспече- нием, позволяющим визуализировать параметры технологического процесса в виде графиков и таблиц, формировать базы данных, предоставлять текущую и архивную информацию ответственным за технологический процесс лицам на всех уровнях автоматизации, составляют программно-тех- нический комплекс (ПТК). На основе ПТК ВХР, оперативной и отчетной информации от других подсистем АСУ ТП создается система анализа состояния ВХР, которая объединяется в СХТМ.

Применение современных СИ и программного обеспечения с использованием технологических алгоритмов позволяет создавать высокоэффективные СХТМ, которые интегрируются в общую АСУ ТП ТЭС и функционируют в едином пространстве оперативных и отчетных данных о технологиче- ских процессах, при помощи которых возможно значительно увеличить надежность и межремонтные интервалы работы оборудования ТЭС.

Список литературы

1.Воронов В. Н., Назаренко П. Н., Паули В. К. Некоторые принципы внедрения систем химико-технологического мониторинга на ТЭС. – Теплоэнергетика, 1997, ¹ 6.

2.Живилова Л. М., Тарковский В. В. Система и средства автоматизации контроля водно-химического режима тепловых электростанций. – Теплоэнергетика, 1998, ¹ 7.

3.ÐÄ 34.35.127–93. Общие технические требования к про- граммно-техническим комплексам для АСУ ТП тепловых электростанций.

4.ÐÄ 153–34.1–37.532.4–2001. Общие технические требования к системам химико-технологического мониторинга во- дно-химических режимов тепловых электростанций.

5.Îïûò построения системы химико-технологического мониторинга паровых котлов ТГМ-96 с последующей интег-

рацией ее в АСУ ТП ТЭЦ / Назаренко П. Н., Самаренко В. Н., Квасова О. Ф., Невский С. В. – Теплоэнергетика, 2001, ¹ 4.

6.Урьев Е. В., Агапитова Ю. Н. Проблемы создания систем технической диагностики турбоагрегатов. – Теплоэнергетика, 2001, ¹ 11.

7.ÑÎ 34.37.604. Рекомендации по эксплуатации устройств для химического контроля на ТЭС Российской Федерации.

2004, ¹ 10

49

Соседние файлы в папке Подшивка журнала Электрические станции за 2004 г.